FuturEnviro | Marzo/Abril March/April 2020 www.futurenviro.es 105 Tras la caldera y antes del VTI, los gases se hacen pasar por un ciclón de alta eficiencia y un filtro de mangas para su limpieza antes de su salida a la atmósfera. Finalmente los gases son evacuados por debajo de los 140 ºC por una chimenea de doble pared en cuyo fuste está instalado un AMS que mide en continuo las emisiones en gases. En el lado agua, se dispone de un desgasificador térmico tipo scrubber que elimina el oxígeno disuelto en el agua de alimentación y la calienta hasta los 140 ºC. En operación normal, el desgasificador toma el vapor de desgasificación de una extracción de turbina, pero en arranques toma este vapor, convenientemente acondicionado, de una línea auxiliar de la propia caldera. Tras este equipo el agua se bombea hacia el economizador mediante un skid de dos bombas de agua de alimentación, horizontales centrífugas. Gestamp Energy Solutions también ha suministrado el CCM, variadores de frecuencia y el sistema de control + BPS basado en PLC redundante de última generación. La instalación funciona así de manera totalmente automática. Parrilla Entre los equipos que componen el generador de vapor se encuentra el suministro de Detroit Stoker Company, una parrilla vibrante refrigerada por aire de combustión distribuida, el denominado Detroit® RotoStoker VCG, equipado con una superficie de parrilla de acero inoxidable fundido para la caldera. Las parrillas VCG para estas aplicaciones están formados por dos módulos de parrilla individuales. Un motor eléctrico en cada módulo hace vibrar los módulos por separado y en diferentes momentos para mover la biomasa y las cenizas de la combustión al extremo de descarga de la parrilla.. Bajo la parrilla, un transportador de cadena húmedo recoge toda la escoria que sale de la parrilla y de la caldera. Sistema de tratamiento de gases de combustión Los gases de combustión que salen de la caldera pasan a través de un ciclón y un filtro de mangas para disminuir su contenido de partículas, con el objetivo de cumplir con las regulaciones ambientales. Ciclón: después de salir del precalentador de aire, los gases de combustión pasan a través de un ciclón para eliminar partículas en suspensión mediante separación por vórtice. Se establece un flujo de aire giratorio de alta velocidad dentro del contenedor del ciclón, lo que hace que las partículas más densas caigan al fondo del ciclón, donde pueden eliminarse. El ciclón elimina las partículas más grandes y calientes, que podrían dañar los elementos internos del filtro de mangas. Filtro de mangas: se encuentra antes de la chimenea e inmediatamente después del ciclón. El filtro de mangas reduce la concentración de partículas suspendidas en los gases de combustión. El filtro de mangas tiene seis cámaras que proporcionan un valor air-tocloth de 0,9 m/min. Debido a esa configuración, se pueden cumplir los límites de emisión impuestos a las plantas aunque una de las cámaras esté cerrada por limpieza. After the boiler and before the FDF, the gases are sent through a high-efficiency cyclone and bag filter prior to being released into the atmosphere. Finally, the gases are released at a temperature of less than 140ºC through a double-walled stack. An AMS flue gas probe is installed in the shaft of the stack to continually measure gas emissions. A scrubber-type thermal degasifier is installed on the water side to remove dissolved oxygen from the feed water and heat it to a temperature of 140ºC. In normal operating conditions, the degasifier takes the steam from one of the turbine extraction points. However, on start-up, it takes appropriately conditioned steam from an auxiliary line of the boiler itself. After the degasifier, the water is pumped to the economiser by means of a skid with two horizontal centrifugal feed water pumps. Gestamp Energy Solutions also supplied the MCC, variable speed drives, and the control system + BPS, which is based on a state-of-the-art redundant PLC system. Grate One of the boiler components is a Detroit® RotoStoker VCG air-cooled vibrating stoker equipped with a stainless steel grate surface cast for the steam generator. This unit, supplied by Detroit Stoker Company, is cooled by means of distributed combustion air. VCG stokers for these applications are composed of two individual grate modules. Each module is fitted with an electric motor which causes them to vibrate separately and at different times to move the biomass and bottom ash to the discharge side of the grate. Below the grate, a wet belt conveyor collects all the ash exiting the grate and the boiler. Flue gas treatment system Flue gases leaving the steam generator pass through a cyclone and a bag filter to reduce particulate content in order to comply with environmental regulations. Cyclone: after leaving the air preheater, the combustion gases pass through a cyclone, which removes particles by means of vortex separation. A high-speed rotating airflow is established within the cyclone, causing the denser particles to fall to the bottom of the cyclone where they can be removed. The cyclone removes the largest and hottest particles, which could damage the internal elements of the bag filter. Bag filter: this is situated before the stack and immediately following the cyclone. The bag filter reduces the concentration of particles suspended in the combustion gas. The offline bag filter has six compartments providing an air-to-cloth ratio of less than 0.9 m/min. This configuration enables compliance with emission limits, even with one compartment closed for cleaning. Plantas de Biomasa de Fundão y Viseu | Fundão and Viseu Biomass Plants
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