Gestión y tratamiento de residuos | Waste Management & Treatment FuturEnviro | Octubre October 2019 www.futurenviro.es 54 rial de fabricación. Después de varios estudios y pruebas realizadas, la mejor opción ha sido la utilización de cuatro martillos localizados en el mismo eje pero a diferentes alturas y realizados de un material antidesgaste adecuado para este tipo de sistemas de triturado. En la Figura 4 se puede ver el diseño de los martillos, así como una foto real tanto de los martillos como del molino. Elmolino demartillos también consta de una tolva junto conuna cinta de alimentación para facilitar la entrada de los trozos de pala al molino, y a su salida otra cinta transportadora por donde sale el producto obtenido, que son trozos de madera, de resina y fibras de vidrio (Figura 5). Además, el molino está controlado por un panel de control, donde se pueden elegir las condiciones deseadas (velocidad, fuerza machaque, tiempo de residencia, etc.), las cuales han sido optimizadas previamente hasta lograr el producto deseado en esta primera etapa. En la segunda etapa, el producto obtenido en el molino que son trozos ya separados de madera, fibra y resina, cae directamente en una mesa vibrante diseñada específicamente para separar la madera de la fibra. Debido a la dificultad de separar este tipo de materiales por sus características físicas y geometría, ha sido necesario estudiar y probar con varias opciones de separación (como por ejemplo separación electrostática, separación por agua, etc.) hasta elegir la mesa vibrante como opción definitiva y óptima tanto técnica como económicamente. El diseño de la mesa vibrante puede verse en la Figura 6 la cual consta de una criba de barras. Dispone de dos motores vibradores para proporcionar un movimiento vertical a la criba y de un sistema de control de la inclinación. De esta manera la madera y la resina caen hacia abajo entre los huecos de las barras recogiéndose a través de un canalón, y los trozos de fibra vidrio se mantienen arriba cayendo directamente en un contenedor. El funcionamiento de esta mesa vibrante también ha sido optimizado a través de su velocidad de vibración y de movimiento de eje hasta lograr las condiciones adecuadas para conseguir la mayor separación y recuperación de fibra de vidrio posible. En la Figura 7 se puede ver el funcionamiento de esta mesa vibrante, así como la madera y resina separadas por un lado y la fibra de vidrio separada por otro. Después de la segunda etapa ya se dispone de fibra de vidrio limpia y separada del resto de componentes, pero para incorporarla en el aglomerado asfáltico se necesita que tenga un tamaño más pequeño, por lo que se vuelve a introducir en el molino de martillos para llevar a cabo la tercera etapa del proceso que consiste en un triturado secundario para conseguir reducir el tamaño de estas fibras. Para ello, se vuelven a optimizar las condiciones de operación del molino, necesitándose un tiempo de residencia y una fuerza de golpeo mayor. Finalmente, en la última etapa, se realiza un cribado para separar las fibras en diferentes tamaños, ya que el tamaño idóneo de fibra In the second stage, the product obtained from the hammer mill (separated pieces of wood, fibre and resin) falls directly onto a vibrating table designed specifically to separate the wood from the fibre. Due to the difficulty of separating these types of materials because of their physical characteristics and geometry, it was necessary to study and test several separation alternatives (e.g., electrostatic separation, separation by water, etc.). Finally, the vibrating table was selected as the optimal alternative from both a technical and an economic perspective. Figure 6 shows the design of the vibrating table, which features a bar screen, two vibrating motors to provide the screen with vertical movement and a system to control the angle of inclination. The wood and the resin fall down through the gaps between the bars and are collected by means of a chute, while the pieces of glass fibre remain on top and fall directly into a container. The functioning of the vibrating table has also been optimised through adjustment of the vibrating speed and movement of the shaft in order to achieve the best possible conditions for optimal glass fibre separation and recovery. Figure 7 shows the functioning of the vibrating table, as well as the wood and resin separated on one side and the glass fibre separated on the other side. After the second stage, clean glass fibre separated from the remaining Figura 6. Diseño mesa vibrante. | Figure 6. Vibrating table design. Figura 7. Segunda etapa. Madera y resina (abajo), mesa vibrante en funcionamiento (arriba), fibras de vidrio separadas (derecha) | Figure 7. Second stage.Wood and resin (bottom), vibrating table in operation (top), separated glass fibres (right) Figura 8. Tercera y cuarta etapa. Obtención fibra tamaño 2 cm. | Figure 8. Third and fourth stages. Obtaining fibre of 2 cm in size.
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