Mejoras en la Planta de R.S.U. de Elche | Upgrading of Elche MSW Plant FuturEnviro | Julio July 2019 www.futurenviro.es 46 para retirar de la fracción los botes de aluminio presente, para posteriormente ser conducido a la cabina de triaje secundario para la retirada manualmente de todos los materiales valorizables que no hayan sido soplados por el primer óptico. El resto del material sigue su camino por las cintas hacia la cascada de dos ópticos con configuración de doble track. El segundo óptico (primero de la cascada) es de 2.800mm siendo el primer track reservado para la selección del PET directamente hacia su cinta silo, con un pinchabotellas previo a su caída. El resto del flujo cae al primer track del tercer óptico (segundo de la cascada) de 2.000mm, donde se selecciona el PEAD. El material que no ha sido soplado en el primer track del primer óptico ni en el primer track del segundo es reconducido al segundo track del segundo óptico para la selección del BRIK. Seguidamente, el material restante cae al segundo track del tercer óptico para que sople plástico mixto. Finalmente, el material que fue seleccionado por el primer óptico de plásticos + brik pero que no fue soplado por ninguno de los tracks de la cadena de ópticos es conducido de nuevo a los balísticos para su recirculación, asegurando así lamaximización de la recuperación de los subproductos presentes en esta fracción. Es importante destacar que todos los materiales seleccionados en la cadena de ópticos son conducidos directamente a su correspondiente silo automático de nueva instalación, junto con el papel cartón que viene del óptico de p/c. Estos silos se encuentran situados debajo de la cabina de selección secundaria, por lo que los materiales seleccionados manualmente en esta cabina son conducidos a través de tolvas a su silo correspondiente. Desde cada cinta silo, y por turnos, se vierte el contenido ya seleccionado sobre el alimentador de subproductos, el cual a su vez vierte sobre una cinta transportadora, sobre la cual se aplica en la cabina de control de calidad un control de calidad vía triaje negativo previo a la alimentación de la nueva prensa de subproductos. Aquel material que sea considerado un impropio será también recirculado hacia la línea de rodantes. Así, después de pasar por el control de calidad, los materiales son prensados en la nueva prensa de subproductos. Indicar también que la planta dispone de un sistema de captación de film tanto automático en rodantes y planares, como manual en la cabina de triaje secundario, conduciéndose todo este material a una cinta reversible que alimenta la prensa de film. Esta prensa está alimentado mediante una cinta reversible, habiéndose proyectado como alternativa para casos de averías o mantenimiento de esta prensa o de la prensa de subproductos, la descarga del film en un contenedor de 30m3 para su posterior prensado. Por otro lado, tanto el material férrico como el aluminio seleccionado se depositan en sendas cinta y transportan este material a cada una de dos prensas de metales presentes, una para el bote férrico y otra para el bote de aluminio para ser prensados en continuo. Finalmente, el material que no ha sido seleccionado en la cabina de triaje secundario proveniente de tres cintas diferentes, flotante del trómel 1, flotante de trómel 2 y del material rodante no soplado por el primer óptico, es decir, los rechazos del proceso, vierten sobre una única cinta para ser prensado para su traslado a vertedero. Línea de tratamiento de EE.LL.: La descarga de los envases ligeros se hace en la playa ya existente modificada, la cual, como se indicó anteriormente se dividió en tres zonas, una para RSU como playa de apoyo a los fosos, otra para la recogida FORS y la zona para depositar los EELL en exclusiva. La nueva playa de descarga, tiene nuevos for the separation of PET, which goes through a bottle perforator prior to falling onto the conveyor that takes it to its silo. The remainder of the stream falls onto the first track of the third optical separator (second of the cascade configuration). This has a width of 2000 mm and separates HDPE. The material which has not been blown from the first track of the first optical sorter or from the first track of the second unit is sent to the second track of the second optical sorter for the removal of Tetra Brik. Subsequently, the remaining material falls onto the second track of the third optical sorter, which separates the mixed plastic. Finally, the material separated by the first plastics + Tetra Brik optical sorter but which was not blown from any of the tracks in the chain of optical sorters is once again sent to the ballistic separators for recirculation, thus ensuring the maximum recovery of by-products from this fraction. It is important to emphasise that all materials recovered by the chain of optical sorters are sent directly to their corresponding, newly-installed, automatic silos, along with the paper & board from the paper & board optical sorter. These silos are arranged below the secondary sorting booth and the materials sorted manually in this booth are sent by hoppers to their corresponding silos. The conveyor belt from each silo, in alternating shifts, discharges the sorted content onto the by-product feeder belt, which, in turn, discharges it onto a conveyor belt. This material undergoes quality control in the quality control booth in the form of negative sorting prior to being fed into the new by-products baling press. The plant is equipped with an automatic plastic film removal system for the rolling and flat fractions, and plastic film is also removed manually in the secondary manual sorting booth. All this material is sent to a reversible conveyor, which takes it to the plastic film baling press. This baling press is fed by a reversible conveyor. In the event that this unit breaks down or requires maintenance, the plastic film is stored in a 30 m2 container for subsequent compaction. The ferrous and aluminiummaterial separated is deposited onto conveyors and sent for continuous baling to each of the two metal baling presses, one for ferrous tins and the other for aluminium tins. Finally, the material that has not been separated in the secondary sorting booth from the three different conveyors (overflow from trommel 1, overflow from trommel 2 and the rolling material not
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