ENTREVISTA 30 niero industrial especializado en electricidad, lo vi claro. Yo me siento más cómodo con un motor eléctrico que con uno hidráulico. Así tomamos la decisión. Como llevábamos 20 años viajando a China y conocemos muy bien la tecnología japonesa, apostamos por máquinas niponas. Descubrimos un mundo. Vimos repetibilidad, rapidez y poco gasto energético. ¡Con la misma máquina hidráulica podíamos estar gastando 60 kW/ hora y con la eléctrica 7,7 kW! ¿Cuántas eléctricas tienen? En nuestros 5.000 metros cuadrados contamos con cinco líneas de inyección que integran diez inyectoras eléctricas de Sumitomo (SHI) Demag, las últimas que hemos adquirido, y cinco de una marca japonesa. Además tenemos trece máquinas de inyección hidráulicas. Es decir, tenemos quince eléctricas y un parque total de 28 máquinas. Nuestra planta está operativa todos los turnos de los días laborables. Como apunte, si pudiera cambiaría toda la maquinaria a eléctrica. En los últimos años, hemos invertido en la modernización y la renovación de todo el parque con la incorporación de maquinaria de inyección eléctrica, con un consumo eléctrico inferior a las anteriores y una disminución de la contaminación acústica. Estas máquinas nos ofrecen una gran productividad y fiabilidad en el proceso de inyección. ¿Automatizan la producción? Tenemos siete robots y manipuladores, todos de la misma marca, salvo uno, que venía con la inyectora. No hay nada como la estandarización en la industria. ¿Cuándo comenzó su relación con Sumitomo (SHI) Demag? Hace dos años, gracias al proyecto Reindus (Fondo de Apoyo a la Inversión Industrial Productiva). Cuando la adquirimos, la empresa tenía una línea farma con moldes en propiedad para fabricar tapones. Quisimos potenciar esta línea de producción comprando nuevas máquinas, reconvertir la nave y adecuar una zona controlada, por lo que solicitamos un crédito Reindus. Mi idea era comprar 8 máquinas. Era 2020, el año del coronavirus. Al final, nos decantamos por ocho máquinas de Sumitomo Demag y una de 450 toneladas. Actualmente tenemos una zona validada para fabricar tapones y goteros en condiciones estériles. Lo tuvieron claro. En aquel entonces yo no conocía Sumitomo (SHI) Demag porque no procedo del mundo de la inyección, sino de la automoción. Yo diseñaba palancas de cambios de marchas y después, moldes. Ahora, con el paso del tiempo, considero que fue una buena decisión, entre otros motivos porque las máquinas Sumitomo han demostrado ser muy fiables. ¿Qué producen con ellas? Tapones y goteros. En la otra línea fabricamos todo menos farma y automoción, sector al que no nos dedicamos porque debes tener un equipo muy enfocado, y porque con Etow fabricamos muchos moldes de inyección para clientes que se dedican al automóvil y no queremos hacerles la competencia. Nosotros tenemos una línea farma, otra de packaging, producimos piezas para agricultura y una gran diversidad de piezas para sanitarios de Roca, piezas estéticas para máquina o por ejemplo, fabricamos las piezas estéticas y estructurales del rodillo de entrenamiento para ciclistas Bkool, o piezas para un nuevo cliente, Zumo, que fabrica máquinas para exprimir fruta. Ofrecen un servicio integral para el sector del packaging, ¿puede definir ese servicio? Trabajamos con diseñadores industriales que nos permiten entrar en la fase del diseño. Tenemos una oficina en Sabadell (Barcelona) donde se lleva a cabo el diseño mecánico, subcontratamos el diseño estético, hacemos Piezas para Ariel Blusens. Productos para farmacia. Toni Borrell en el control de la inyectora.
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