24 AUTOMOCIÓN/EFICIENCIA El impulso del uso de estos aceros contribuye indirectamente a reducir el consumo de combustible en la industria automovilística. Esto tiene dos impactos finales en la sociedad y el medio ambiente: por un lado, la reducción de los costes de combustible contribuye a un transporte más barato y accesible y, por otro lado, el ahorro de combustible significa menos contaminantes emitidos a la atmósfera, lo que se traduce en una mayor sostenibilidad. En lo que refiere a la movilidad eléctrica, un menor peso también se traduce en una mayor eficiencia y autonomía de conducción, lo que permite reducir el consumo energético a lo largo de la vida del vehículo y alargar la vida útil de las baterías. Además, Sup3rForm desarrollará métodos experimentales y numéricos avanzados que permitirán predecir con precisión las propiedades y el rendimiento de las piezas desde las primeras etapas de diseño, de forma que se reduzca el tiempo de comercialización de nuevos productos de acero de alto rendimiento. También se desarrollarán modelos digitales predictivos que permitirán reducir de forma drástica el número de ensayos experimentales necesarios para el diseño y optimización de nuevas microestructuras avanzadas. Esto implicará un ahorro significativo de material en la fase de desarrollo en comparación con métodos basados en prueba y error. Se espera que con los resultados obtenidos se abra el camino para la implementación industrial de nuevas calidades de acero avanzado en el sector de la automoción y contribuyan a consolidar el papel del acero como solución ligera rentable en la movilidad futura. INVESTIGACIÓN EUROPEA PARA LA PRODUCCIÓN DE ACERO DE BAJA HUELLA DE CO2 La aplicación de aceros de alta resistencia es una opción para la industria automotriz para cumplir con las estrictas directivas de seguridad requeridas en la construcción de carrocerías de automóviles menos pesadas y con propiedades mecánicas superiores. Sin embargo, estas ventajas conllevan desafíos técnicos significativos. La elevada resistencia de estos aceros puede traducirse en una menor conformabilidad, un aumento del comportamiento de recuperación elástica y un desgaste excesivo de las herramientas en aplicaciones de conformado en frío. En ese contexto los aceros de estampación en caliente (Press Hardened Steels - PHS) emergen como una alternativa prevalente para la fabricación de carrocerías de automóviles. Estos aceros son materiales estructurales ligeros y resistentes, esenciales en los componentes de seguridad de los automóviles actuales; componentes con un rol crítico en la protección del pasajero durante el impacto y que llegan a suponer más del 20% de estructura de algunos vehículos modernos. El proyecto europeo COOPHS ha sido uno de los pioneros en abordar el uso de PHS en la industria automovilística desarrollando metodologías de producción ambientalmente más respetuosas con el medio ambiente para este tipo de aceros a partir de la sustitución del alto horno como ruta de producción principal por la utilización del horno de arco eléctrico (EAF, por sus siglas en inglés). La fabricación de aceros de estampación en caliente en hornos de arco eléctrico resulta en emisiones de dióxido de carbono más bajas, alrededor de 600 kg de CO2 por tonelada de acero producida, lo cual es significativamente menor que la ruta de Vista de componentes de acero de un chasis de un vehículo. El proyecto Sup3rForm demostrará la viabilidad industrial de los aceros de tercera generación de temple y particionado y aceros de medio manganeso para la fabricación de piezas de automóvil de alto valor añadido a bajo coste y con una menor huella de carbono
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