95 El fallo inicial se produce por el elemento más débil la malla hexagonal de triple torsión de ft 500MPa, luego se pone en tensión el cable vertical de 8 mm de ft 1770MPa y cuando alcanza su valor de rotura (40,7kN) se produce el fallo total del sistema. En la medida que se inclina el bastidor, la rotura alrededor de las cabezas de los anclajes se agudiza, hasta que se produce el fallo generalizado, antes de llegar α = 70º. Las membranas híbridas no cumplen la función que se les exige, para ser parte de sistema flexible para la estabilización de taludes. 3. AFECTACIONES A LA CAPA DE RECUBRIMIENTO DEL ALAMBRE DURANTE EL PROCESO DE FABRICACIÓN TRADICIONAL DE LA MEMBRANA 3.1. Ambientes corrosivos. Vida útil de las membranas La efectividad de estos recubrimientos no es la misma en todos los casos, su grado de eficiencia y por ende su contribución con el incremento de la vida útil de las membranas, está en relación con el ambiente corrosivo al cual se encuentren expuestos, según la norma UNE-EN ISO 12944-2:2018. Según la norma UNE-EN 10244-4: 2010 las clases que comienzan con letra A, se refieren a recubrimientos gruesos (empleados como capa final) mientras las que terminan con B se refieren a clase obtenidas por recubrimiento inicial y posterior trefilado (operación de conformación en frio, que consiste en la reducción de la sección del alambre haciéndolo pasar a través de un orificio cónico de un mandril, en este proceso se aumenta su resistencia y mejoran sus características mecánicas). Es decir, clase A trefilado → recubrimiento, clase B recubrimiento → trefilado. Si bien es cierto que la citada norma -considerando un mismo diámetro de alambre- en la clase A exige espesores mayores, también es verdad que los resultados obtenidos para la clase B son excelentes, en tanto en cuanto, sin discusión el acabado de la superficie es más liso y estable a nivel corrosivo. A partir de los valores de índice de corrosión rcorr establecidos por la normativa ISO 14713-1:2017 en función del ambiente corrosivo, para el recubrimiento galvánico (Zn100), y con ayuda de los resultados de los ensayos a niebla salina se han extrapolado los valores de rcorr para la aleación de Zn95Al5 y con ello se ha preparado un ábaco (fig. 16) que responde de forma aproximada a la pregunta: ¿cuál es la vida útil esperada considerando la pérdida de espesor de recubrimiento [g/m2] para un ambiente corrosivo determinado? Por ejemplo, según el fabricante, como regla general los alambres de acero de diámetro 3 mm de alta resistencia, cuyo recubrimiento nominal mínimo al Zn95Al5 clase B regulado es de 135g/m2, mientras el declarado es de 150g/m2, aunque en realidad se alcanza un valor medio efectivo de cobertura de hasta 216g/m2 (fig. 11). Esto implica que se puede esperar una vida útil de más de 144 años en ambientes C2, más de 72 años en C3, entre 36 y 72 años en ambientes C4 y entre 18 y 36 años en ambientes C5, mientras que para ambientes CX la vida útil estimada podría ser inferior a 6 años. Además, es sumamente importante tener en consideración las condiciones del terreno, la presencia de agua ácida. En terrenos en los que el valor de pH es menor de 4,5 hay que prestar especial interés y cuando es inferior a 3 la corrosión se puede acelerar de forma exponencial, sea cual fuere el espesor o tipo de recubrimiento. Se ha demostrado además que, para los ambientes de corrosividad alta ≥ C4 o clase obtenidas por recubrimiento inicial y posterior tre recubrimiento, clase B recubrimiento ®trefilado. Si bien es un mismo diámetro de alambre- en la clase A exige espeso resultados obtenidos para la clase B son excelentes, en tanto superficie es más liso y estable a nivel corrosivo. A partir d establecidos por la normativa ISO 14713-1:2017 en fu recubrimiento galvánico (Zn100), y con ayuda de los resultad extrapolado los valores de r corrpara la aleación de Zn95Al5 y c que responde de forma aproximada a la pregunta: ¿cuál es la de espesor de recubrimiento [g/m2] para un ambiente corros Fig. 16 Estimación de la vida útil del alambre de acero considerando la p corrosivos, para recubrimientos al Zn95Al5 Por ejemplo, según el fabricante como regla general los ala resistencia, cuyo recubrimiento nominal mínimo al Zn95Al5 cla declarado es de 150g/m2, aunque en realidad se alcanza un v 216g/m2 (fig. 11). Esto implica que se puede esperar una vi C2, más de 72 años en C3, entre 36 y 72 años en ambientes mientras que para ambientes CX la vida útil estimada podría Además, es sumamente importante tener en consideración la agua ácida. En terrenos en los que el valor de pH es menor 10 operación de conformación en frio, que consiste en la reducción de la sección d de un mandril, en este proceso se aumenta su resistencia y mejoran sus caracterís Fig. 16. Estimación de la vida útil del alambre de acero considerando la pérdida de recubrimiento, para diversos ambientes corrosivos, para recubrimientos al Zn95Al5. cuando es inferior a 3 la corrosión se puede acelerar de forma exponencial, sea cual fuere el e o tipo de recubrimiento. Se ha demostrado además que, para los ambientes de corrosividad al o suelos con pH≤ 3, los recubrimientos de plástico, politereftalato o poliméricos no son la solu problema de la corrosión (fig. 17). Desafortunadamente los métodos de ensayo de abrasión s que se realizan a las coberturas poliméricas, según UNE-EN 60229 están realmente diseñado cables eléctricos, no son atinados. De lejos, su función no se corresponde con la que reali membranas de acero, dentro de los sistemas de estabilización de taludes. Fig. 17 Ejemplos de fallo de la capa polimérica de recubrimiento y aparición de la corrosión 3.2 Importancia de la tecnología de fabricación de las membranas Las mallas de simple torsión de baja y media resistencia se fabrican usando la tecnología tradicio Fig. 17. Ejemplos de fallo de la capa polimérica de recubrimiento y aparición de la corrosión.
RkJQdWJsaXNoZXIy Njg1MjYx