49 CASO DE ÉXITO Rivella fue creada en 1952 por Robert Barth en Stäfa, Zúrich. Hoy en día, la sede de esta empresa familiar se encuentra en Rothrist, y es uno de los pocos productores independientes de bebidas que quedan allí. La empresa dispone de 240 empleados, y en 2023 alcanzó una facturación de 138 millones de francos suizos. Desde hace años, Rivella es una de las marcas más populares y conocidas de Suiza. De hecho, la bebida refrescante del mismo nombre está incluso oficialmente registrada en el inventario del patrimonio culinario del país. Todos sus productos se elaboran localmente, y cada año salen de la planta de producción suiza aproximadamente 100 millones de litros de refrescos y zumos de fruta. REDUCCIÓN DE COSTES GRACIAS A LA AUTOMATIZACIÓN EN EL MANTENIMIENTO Allí donde se producen bebidas, las exigencias a la maquinaria y los sistemas son elevadas. Es fundamental respetar las normas de higiene, realizar ajustes de formato precisos y movimientos rápidos. Los requerimientos en términos de flexibilidad de los sistemas modernos de producción aumentan constantemente, sobre todo, debido a la creciente variedad de productos. Además de una alta disponibilidad de la planta, los fabricantes también dependen de la reducción de los tiempos de preparación en las distintas estaciones de sus máquinas. La maquinaria de la planta de producción de Rivella en Rothrist también se moderniza y actualiza continuamente y, en la medida de lo posible, se automatiza, como muestran los dos ejemplos siguientes. PROYECTO 1: AUTOMATIZACIÓN DEL AJUSTE DEL CABEZAL DE IMPRESIÓN PARA LA FECHA “Los operarios de la estación de envasado me pidieron que simplificara el proceso de impresión de la fecha”, afirma Ismail Ibraimi, responsable de mantenimiento de Rivella. Cuando se cambia el producto en la estación de envasado, también debe modificarse la altura y la posición de los cabezales de impresión para incorporar la fecha, lo cual anteriormente se realizaba mediante tornillos de ajuste y llevaba hasta una hora, dependiendo del producto y el número de paquetes. Esta operación suele realizarse tres veces al día, por lo que los responsables buscaban una solución de automatización para facilitar el proceso a los empleados y reducir el tiempo necesario para llevarlo a cabo. El responsable de mantenimiento encontró lo que buscaba en Igus, fabricante, entre otros componentes industriales, de cojinetes de fricción y tecnología lineal sin lubricación. “Después de que Ismail Ibraimi me explicara el problema por teléfono, viajé a Rothrist con mi compañero André Kirchhofer para obtener una visión global in situ. Tras inspeccionar la planta, presentamos nuestros diferentes productos e inmediatamente propusimos las primeras ideas”, afirma Axel Ebert, ejecutivo de cuentas clave de Igus Suiza. André Kirchhofer, responsable de automatización industrial, añade: “Poco después, elaboramos una primera propuesta de concepto y encontramos lo que, en mi opinión, es una solución perfecta junto con el responsable de mantenimiento”. MÓDULOS LINEALES DRYLIN SIN LUBRICACIÓN COMBINADOS CON EL SISTEMA APIRO Esta solución consta de dos módulos lineales Drylin SLW sin lubricación, cada uno de ellos conectado a un sistema de transmisión Apiro. “Con Apiro, podemos crear una fuerte conexión entre los dos módulos lineales Drylin y garantizar así el ajuste paralelo sincronizado de ambos dispositivos”, explica Kirchhofer, destacando las ventajas de este sistema. La solución se completa con el accionamiento motorizado en combinación con un sistema de control de motores Dryve D1, propio de Igus. Gracias a la facilidad de uso del sistema de control, la instalación pudo ponerse en marcha en muy poco tiempo. “Hemos programado tres posiciones: una para los envases de 0,2 litros, otra para los de 0,5 litros y otra para los de 1 litro. Ahora el operario sólo tiene que seleccionar el programa, pulsar un botón y el sistema ajusta automáticamente los cabezales de impresión a la altura y posición deseadas. Podemos cambiar la fecha del producto en menos Todos los cojinetes, módulos lineales y sistemas Apiro de Igus están completamente libres de lubricación y mantenimiento. Foto: Igus GmbH.
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