147 www.interempresas.net 2024/04 Optimización y Eficiencia: La Serie AM8000 con One Cable y EtherCAT para el sector de máquina-herramienta
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SUMARIO Revista mensual DL B 4573-2017 ISSN Revista: 2564-8276 ISSN Digital: 2564-8284 «La suscripción a esta publicación autoriza el uso exclusivo y personal de la misma por parte del suscriptor. Cualquier otro reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta publicación sólo puede ser realizada con la autorización de sus titulares. En particular, la Editorial, a los efectos previstos en el art. 32.1 párrafo 2 del vigente TRLPI, se opone expresamente a que cualquier fragmento de esta obra sea utilizado para la realización de resúmenes de prensa, excepto si tienen la autorización específica. Diríjase a CEDRO (Centro Español de Derechos Reprográficos) si necesita reproducir algún fragmento de esta obra, o si desea utilizarla para elaborar resúmenes de prensa (www.conlicencia.com; 91 702 19 70/93 272 04 47)» Medio colaborador de: Director: Ibon Linacisoro Coordinación editorial: Javier García Coordinación comercial: Yuri Barrufet Edita: Director Ejecutivo: Aleix Torné Director Comercial: Marc Esteves Director Área Industrial: Ibon Linacisoro Director Área Agropecuaria: Ángel Pérez Director Área Construcción e Infraestructura: David Muñoz Directora Área Tecnologia y Medioambiente: Mar Cañas Directora Área Internacional: Sònia Larrosa www.interempresas.net/info comercial@interempresas.net redaccion_automatización@interempresas.net Director General: Albert Esteves Director de Desarrollo de Negocio: Aleix Torné Director Técnico: Joan Sánchez Sabé Dirección Administrativa: Jaume Rovira y Xavier Purrà Director Logístico: Ricard Vilà Controller: Elena Gibert Director agencia Fakoy: Alexis Vegas Amadeu Vives, 20-22 08750 Molins de Rei (Barcelona) Tel. 93 680 20 27 Delegación Madrid Santa Leonor, 63, planta 3ª, nave L 28037 Madrid Tel. 91 329 14 31 Delegación Lisboa (Induglobal) Avenida Barbosa du Bocage, 87, 4º Piso, Gabinete 4 1050-030 Lisboa www.grupointerempresas.com Audiencia/difusión en internet y en newsletters auditada y controlada por: Interempresas Media es miembro de: ACTUALIDAD 6 La cultura y la concienciación en seguridad: la asignatura pendiente de la industria 46 Madrid acoge la primera edición de la jornada IO-Link: La base para la Industria 4.0 50 Hispack impulsa las soluciones de envases y embalajes sostenibles 52 Entrevista a Roberto Solé, director de Bihl+Wiedemann Iberia 54 A toda velocidad: los robots móviles de Igus ayudan a las pymes a ahorrar costes 58 Yaskawa lanza los nuevos Motoman HD7/HD8, robots de manipulación higiénica para el sector biotecnológico 60 Aimplas participa en un proyecto europeo para promover a circularidad en el ecosistema industrial biobasado con oluciones de inteligencia artificial 62 Digitalización del aire comprimido: Air Management System 64 Fracttal: “Fracttal Hub revoluciona la gestión de activos con integraciones en el entorno empresarial digital” 66 La fábrica vertical ahorra espacio y energía a la vez que reduce los residuos con Omron 68 Automatización con robots para maximizar la productividad por metro cuadrado 70 Universal Robots y MiR abren un nuevo centro de robótica en Dinamarca 73 ESCAPARATE 74 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA Bilbao se prepara para un ‘espectáculo industrial y tecnológico‘ 8 Yaskawa mostrará sus soluciones punteras para la industria del metal en la BIEHM 2024 12 Mecanizado preciso de piezas pequeñas con TwinCAT CNC 14 ASi-5 en Spax: soluciones seguras para el futuro 18 Automatización en soldadura: de camino a la industria del futuro 21 Mejorar la eficiencia en la producción con productos inteligentes de Norelem 24 Los cobots ofrecen a los fabricantes de engranajes una ventaja competitiva 26 Ewab Engineering: manipulación específica para aplicaciones complejas 28 Las ventas de robots industriales en España se disparan un 48% y la robótica de servicio crece un 17% 30 Amazon invierte más de 700 millones de euros en robótica, tecnología e IA para toda Europa 32 Schaeffler incrementa en un 5,8% su volumen de negocios hasta los 16.300 millones de euros 38 Entrevista a Javier Suárez, especialista de producto IO y MX System de Beckhoff Automation 42
6 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER Universal Robots anuncia “una integración perfecta” con los PLC de Siemens Universal Robots, especialista en robots colaborativos,, ha integrado en su software la Interfaz de Comando Estándar para Robots (SRCI), el nuevo estándar para fabricantes de robótica cuyo objetivo es crear una interfaz única entre PLC y robots. La integración completa de SRCI en el software de UR mejora las capacidades de conectividad de los cobots y garantiza a los clientes una integración sin fisuras con los PLC (controladores lógicos programables), ya que Siemens es el primer -y actualmente único- proveedor de PLC que admite SRCI en el mercado de la automatización. “Al tener nuestros robots conectados perfectamente a un líder global de la industria como Siemens podemos ofrecer a nuestros socios y clientes, tanto existentes como potenciales, una integración más rápida y una mayor facilidad de uso”, afirma el director global de Asociaciones Estratégicas de Universal Robots, Daniel Friedman. “Nos esforzamos por hacer que la automatización con cobots sea lo más sencilla posible para nuestros clientes y este es otro paso en nuestro compromiso de ofrecer automatización para cualquier persona, en cualquier lugar”. Synersight y Keyland se unen para potenciar la automatización en la industria Synersight y Keyland, expertos en la industria de la automatización, anuncian su asociación estratégica para impulsar la innovación y la eficiencia en el ámbito de la automatización industrial. Synersight, experto en la fabricación de AGVs y AMRs, se une a Keyland, un integrador de sistemas de renombre nacional. Esta asociación estratégica aprovechará las fortalezas complementarias de ambas empresas para ofrecer soluciones de automatización de vanguardia a clientes de diversos sectores industriales en el ámbito nacional.
Smartlog cumple 8 años de crecimiento e innovación en el sector de la automatización logística Smartlog Group está de enhorabuena, cumple ocho años de trayectoria. “Un tiempo de evolución permanente marcado por el crecimiento, la innovación y el liderazgo en el sector de la automatización logística. En este periodo hemos logrado hitos importantes y un impacto positivo en la industria”, exponen desde la compañía. Desde los inicios de Smartlog en el 2016, la compañía ha experimentado un crecimiento exponencial, multiplicando su facturación por dos dígitos cada año. “Con más de 170 instalaciones implementadas en más de 15 países y presencia en más de 40 sectores, nuestro compromiso con la excelencia y la satisfacción del cliente ha culminado en el éxito de 130 clientes”, apuntan desde Smartlog Group. 7 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER
8 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA Bilbao se prepara para un ‘espectáculo industrial y tecnológico‘ La 32ª edición de BIEMH, la feria de máquina-herramienta y fabricación avanzada, se celebrará del 3 al 7 de junio en Bilbao Exhibition Centre. Al cierre de esta edición, la cita cuenta con más de 1.250 firmas expositoras confirmadas hasta el momento y cerca de 2.450 productos y equipos, lo que anticipa un evento global al máximo nivel en el que las grandes máquinas en funcionamiento serán las protagonistas.
9 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA Las grandes máquinas en funcionamiento centrarán el interés de la 32BIEMH, ofreciendo un espectáculo industrial y tecnológico en directo. Además, ya hay confirmados más de 2.500 productos y equipos de los principales sectores: Fabricación y distribución de máquinas de arranque y deformación, Metrología, Servicios para la Producción, Componentes, Herramientas y Accesorios y, también, Robótica, Automatización y Digitalización. De hecho, este año BIEMH contará con un espacio diferenciado para estos tres últimos sectores, reforzando así su apuesta por ser catalizador de las últimas tendencias y avances en las tres áreas, lo que anticipa una edición al más alto nivel en innovación y tecnología. Diseñada de manera especialmente dinámica, la feria contará con un variado programa de actividades, entre las que destacan los espacios de networking y los BIEMH Talks. Estos últimos tendrán lugar los días 4, 5 y 6 de junio, y reunirán a expertos/as internacionales para profundizar en las tendencias, retos y soluciones en el ámbito de la automatización y robótica, la fabricación aditiva y la digitalización. La campaña de promoción se ha realizado en cerca de 150 países con el fin de atraer a empresas cliente de ámbitos como la aeronáutica, automoción o ferroviario, entre otros, por lo que la organización ha llevado a cabo reuniones con asociaciones del sector usuario y con los/as principales interlocutores y key players de la industria. Hasta la fecha, la respuesta ha sido muy positiva; las empresas han mostrado un gran interés en visitar la feria y aprovechar las posibilidades de inversión en nuevas soluciones competitivas que ofrece. MÉXICO, PAÍS INVITADO DE LA 32ª EDICIÓN DE BIEMH México será el País Invitado de la 32ª edición de BIEMH, Bienal Internacional de Máquina-Herramienta, que se celebrará del 3 al 7 de junio en Bilbao Exhibition Centre. El país norteamericano tiene habitualmente una presencia muy relevante en el certamen y representa un mercado estratégico para la industria. Esta posición se ha afianzado actualmente tras la firma del T-MEC y la política de nearshoring que está llevando a cabo, y ya son alrededor de 50 las empresas compradoras mexicanas que han confirmado su participación. Buena parte de ellas representan al sector automotriz en distintos estados, pero también hay profesionales confirmados de los sectores aeroespacial, electrodomésticos, moldistas y distribución. La alianza es consecuencia del intenso trabajo que el equipo organizador de BIEMH ha llevado a cabo en México, en colaboración con asociaciones sectoriales, empresas locales y la oficina de Basque Trade & Investment (BTI) en el país. El objetivo de estos contactos es afianzar el nexo entre el certamen y el país norteamericano, e impulsar las relaciones comerciales a largo plazo entre empresas expositoras de la feria y empresas compradoras mexicanas, y viceversa. En este marco, la organización de BIEMH ofrecerá un webinar sobre México y las oportunidades de negocio que ofrece semanas antes de su inauguración; será un encuentro de gran relevancia que permitirá optimizar los resultados de la visita a la feria. Además, BIEMH ofrecerá un variado programa de actividades, entre las que destacan los espacios de networking y los BIEMH Talks. Estos últimos tendrán lugar los días 4, 5 y 6 de junio y reunirán a expertos/as internacionales para profundizar en las tendencias, retos y soluciones en los ámbitos de Automatización & Robótica, Fabricación Aditiva y Digitalización. Así mismo, la cita emitirá en directo una interesante programación a través de BIEMH TV, en donde se incluirán entrevistas, testimonios de profesionales, resúmenes de las jornadas, imágenes del certamen, vídeos de empresa y agenda de eventos.
10 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA PREMIOS A LA INNOVACIÓN 2024 AFM Cluster ha lanzado una nueva convocatoria del Premio Nacional de Innovación en Fabricación Avanzada y Digital, la 15º edición de este premio, en colaboración con Beaz (Agencia de Innovación de Bizkaia) y Bilbao Exhibition Centre (BEC). Este prestigioso evento se llevará a cabo en el contexto de la próxima Bienal de Máquina-Herramienta, que se celebrará del 3 al 7 de junio de 2024 en Bilbao Exhibition Centre (Bizkaia). El premio se estructura en las siguientes cinco categorías: • Premio a la innovación en máquinas-herramienta. • Premio a la innovación en componentes, accesorios y herramientas. • Premio a la innovación en fabricación aditiva y 3D. • Premio a la innovación en digitalización y automatización en entornos de manufacturing avanzado. • Premio a la startup más innovadora orientada a la fabricación avanzada y digital* *En la categoría de ‘Premio a la startup más innovadora orientada a la fabricación avanzada y digital’, se seleccionará la empresa emergente más destacada de entre todas las candidatas inscritas en las cuatro categorías anteriores. Solo las empresas que expongan en la 32ª BIEMH podrán participar. Simultáneamente a la celebración de la feria, tendrán lugar en los pabellones de BEC las nuevas ediciones de BeDigital, foro dedicado a la aplicación industrial de las tecnologías digitales y Addit3D, feria internacional de fabricación aditiva e impresión 3D. Por último, y fiel a su compromiso con el desarrollo del talento, se celebrará Workinn Talent Hub, el punto de encuentro entre talento e industria. n 64 AÑOS DE ANDADURA Hace 64 años, un 3 de marzo, tuvo lugar la primera Bienal Internacional de Máquina-Herramienta de todos los tiempos, un evento pionero que marcó un antes y un después en la industria. Se trataba del primer certamen monográfico del Estado y se celebró en la histórica Feria de Muestras de Bilbao. Con la participación de las principales empresas punteras del sector, la muestra de las últimas innovaciones en maquinaria-herramienta y la visita de miles de visitantes nacionales y extranjeros, esta primera feria sentó los cimientos de un evento que catalizaría los avances y colaboraciones en la industria a nivel global. Las cifras de la exposición, con máquinas presentadas por un total de 226 firmas, superaron todas las expectativas, dando paso a un certamen de trayectoria ascendente ininterrumpida que, en su tercera edición y convertido ya en bienal, contó con más de 400 empresas expositoras y 4.000 toneladas de maquinaria. Hace 64 años, Bilbao hizo historia con la primera edición de la Bienal Internacional de Máquina-Herramienta.
11 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA www.icotek.es IP68 KEL-DPU Pasacables de membrana Los pasacables KEL-DPU están diseñados para pasar y sellar cables sin conectores (desde 3.2 mm hasta 20.5 mm de diámetro), en espacios limitados con IP66/ IP68 / UL Type 12/4X*. icotek@BIEMH Hall 6 | Stand E-01 hasta UL TYPE *4X sólo para uso interior *
12 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA PABELLÓN 6, STAND D07 Yaskawa mostrará sus soluciones punteras para la industria del metal en la BIEHM 2024 Yaskawa, fabricante mundial en la fabricación de servos, controladores de movimiento, motores de CA y robots industriales, participa en la Bienal Española de Máquina-Herramienta (BIEHM) 2024, que se celebrará en Bilbao del 3 al 7 de junio, con su amplio catálogo de productos y servicios. “Desde sistemas de control de movimiento hasta robots industriales de última generación, Yaskawa demostrará su compromiso con la excelencia y su capacidad para impulsar la transformación digital en la industria del metal”, explican desde la empresa.
13 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA CELDAS DE SOLDADURA ARC-YIB Y WELD4ME Entre las soluciones que el visitante encontrará en el stand de Yaskawa está ARC-YIB, celda compacta autoportante, con la que las ventajas de la robotización quedan al alcance de empresas de todos los tamaños. Su diseño de dimensiones reducidas permite una alta flexibilidad y es un gran complemento a las estaciones de soldadura manuales. Por otro lado, la celda de robótica colaborativa Weld4Me ofrece una alternativa o complemento a la soldadura manual MIG / MAG. Con enseñanza directa y software de asistencia personalizado, su operación y programación son intuitivas. Es compacta, fácil de mover y garantiza calidad constante en la soldadura robótica. SERIE GP PARA MANIPULACIÓN Yaskawa mostrará la serie de robots Motoman GP, “reconocida en la industria por su versatilidad y eficiencia”. Esta serie ofrece robots de manipulación compactos y de alta velocidad que proporcionan cargas útiles de 7 a 600 kg. De fácil configuración y mantenimiento y con una estructura de muñeca con gran resistencia al medio ambiente, mejoran la eficiencia en la instalación, operación y mantenimiento de equipos. DRIVE. MOTION. CONTROL. Por último, Yaskawa también mostrará en BIEMH parte su porfolio del área DMC (Drive, Motion and Control), donde cuenta con una amplia gama de productos a la vanguardia tecnológica para el control de movimiento y accionamientos. Así, en su stand, el visitante encontrará una selección de algunos de los variadores de frecuencia, servomotores, o controladores de movimiento que conforman la gama de la compañía. “Los asistentes a la BIEHM 2024 podrán conocer de primera mano las soluciones vanguardistas de Yaskawa, así como explorar las oportunidades de colaboración y desarrollo de negocios que la empresa ofrece. Se espera que la presencia de Yaskawa en este evento clave impulse aún más el progreso y la competitividad de la industria del metal a nivel global”, apuntan desde la empresa. n Para más información, visite pepperl-fuchs.com-tab-ex Tecnología pionera para trabajadores conectados en una tablet Android 5G de 10”. Tab-Ex® 04 Pro Thekey to Digitalitation.
14 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA Mecanizado preciso de piezas pequeñas con TwinCAT CNC Producir piezas grandes con precisión ya es de por sí una tarea nada fácil. Pero, ¿cómo es posible fabricar los componentes más pequeños, como engranajes y tornillos para la industria relojera o clavijas de contacto para conectores, con precisión micrométrica y en grandes cantidades? Las empresas suizas Esco y Affolter logran esta hazaña en sus máquinas CNC con el sistema TwinCAT CNC y la tecnología de servoaccionamiento de Beckhoff. Stefan Ziegler, RR. PP. de gestión editorial, Beckhoff Automation En Watch Valley, una región situada entre Basilea y Ginebra, se ha desarrollado a lo largo de varios siglos un ecosistema en torno a la industria relojera y los componentes de precisión más pequeños para dispositivos micromecánicos. Fabricantes de maquinaria como Esco SA, en Les Geneveys-sur-Coffrane, y Affolter Group SA, en Malleray, son importantes componentes de este ecosistema. Sus máquinas CNC se utilizan para fabricar los engranajes, tornillos, ejes y otros componentes más pequeños con la máxima precisión, lo que contribuye en la práctica a consolidar las bases de la famosa precisión de los movimientos de los relojes suizos. Esco se ha especializado en tornos para la producción de piezas de gran precisión y calidad impecable en cantidades medianas y grandes. Además del torneado como proceso principal, las máquinas ofrecen funciones de mecanizado adicionales y permiten fabricar piezas complejas en máquinas compactas. MATERIAL FIJO Y HERRAMIENTAS GIRATORIAS A diferencia de los tornos automáticos convencionales, las máquinas Esco se caracterizan por un principio de funcionamiento individual: material fijo y herramientas giratorias. Esto permite a las máquinas procesar material en anillo o en barra en un proceso totalmente automatizado y sin interrupciones. “Además, la proximidad de las herramientas a la pieza de trabajo ofrece ventajas en términos de velocidad de producción y calidad de la superficie”, afirma Vincent Fankhauser, director de ventas de Esco. El husillo, que gira hasta 12.000 rpm, constituye la base de la precisión y los cortos tiempos de mecanizado. Desde principios de 2020, Esco confía en el control basado en PC para la auto-
15 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA Esco monta los servoaccionamientos AX5000 debajo del bastidor de la máquina para ahorrar espacio. Foto: Beckhoff. matización de sus máquinas, para lo que utiliza TwinCAT 3 de Beckhoff. “La tecnología de control y accionamiento de nuestros anteriores proveedores estaba al final de su ciclo de vida, y necesitábamos una tecnología CNC preparada para el futuro que pudiera configurarse fácilmente para nuestras diferentes series”, afirma Vincent Fankhauser. Aquí es donde entra en juego Affolter, proveedor de soluciones de Beckhoff. La empresa fabrica para sí misma fresadoras de engranajes y, como fabricante Esco confía en una solución de control basada en TwinCAT CNC desarrollada por Affolter, proveedor suizo de soluciones de Beckhoff, para todas las series de máquinas. Foto: Beckhoff.
16 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA Control para los tornos: el PC industrial del armario de control C6920 (derecha), que ejecuta el TwinCAT CNC para hasta doce servoejes y husillos, y el sistema de terminales EtherCAT asociado (izquierda). Foto: Beckhoff. En las distintas máquinas CNC de Affolter se puede fabricar una amplísima gama de engranajes. Foto: Beckhoff. por contrato, produce piezas complejas para unas 350 máquinas de la industria relojera y otros sectores. Vincent Affolter, director general: “Siempre hemos estado orgullosos de nuestra propia solución de control, desarrollada internamente para nuestras máquinas y para la que encargamos la fabricación de componentes electrónicos”. El componente central del sistema de control era una FPGA que calculaba todos los valores de consigna de todos los ejes en paralelo en cuestión de microsegundos. Pero cuando los componentes electrónicos dejaron de estar disponibles, Affolter ya no pudo mantener su sistema de control, por no mencionar la posterior continuación y la integración de requisitos adicionales como la conectividad informática. Afortunadamente para Affolter, el rendimiento de las tecnologías de PC aumentaba rápidamente. DE LA FPGA A LA PLATAFORMA DE CONTROL ABIERTA “Al analizar posibles proveedores de sistemas de control en 2016, en Beckhoff encontramos rápidamente lo que buscábamos, por lo que comenzamos las pruebas iniciales con el control basado en PC”, afirma Vincent Affolter. Una de sus prioridades era mantener la flexibilidad para las innovaciones internas sin que la empresa tuviera que volver a desarrollar por sí misma el hardware. “De esto se encarga la plataforma de control abierta de Beckhoff”, añade Philippe Abt, de la división de ventas de Beckhoff en Suiza. El control basado en PC y el TwinCAT CNC constituyen ahora la base de una plataforma de control que Vincent Affolter utiliza en sus propias máquinas CNC y que pone a disposición de fabricantes de máquinas como Esco en calidad de proveedor de soluciones de Beckhoff. Al adaptar la solución CNC a las máquinas Esco, se puso de manifiesto la flexibilidad del control basado en PC: debido al ciclo de máquina requerido, no había tiempo que perder en el procesamiento de tareas CNC. “Gracias a la arquitectura modular del sistema TwinCAT CNC, la configuración correspondiente hizo posible lograr los tiempos de ciclo cortos que Esco requería”, recuerda Philippe Abt. Para reducir los tiempos de cálculo de las tareas, se suprimieron las funciones que no eran necesarias. “Lo crucial para nosotros es que siempre hemos recibido apoyo en esto desde el principio, y hemos encontrado y puesto en marcha soluciones junto con Beckhoff. No es algo que pueda darse por sentado”, afirma Vincent Affolter. CONTROL BASADO EN PC APTO PARA TODAS LAS SERIES El concepto de control adaptado conjuntamente, basado en TwinCAT 3 y un PC industrial con armario de control C6920, funciona en todas las series de máquinas de Esco y constituye la base para la migración segura y a largo plazo de todas las máquinas CNC al control basado en PC. En total, desde 2020, Esco ya ha entregado alrededor de 150 máquinas con tecnología
17 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA La tecnología de accionamiento OCT de Beckhoff resuelve a Esco muchos problemas, desde la instalación y el ahorro de espacio en las máquinas hasta el rendimiento. Foto: Beckhoff. Distinta máquina CNC, mismo núcleo de control: Affolter sincroniza tres husillos de alta velocidad con control basado en PC de Beckhoff en sus propios centros de mecanizado. Foto: Beckhoff. de control basada en TwinCAT CNC en diversas configuraciones. Según señala Vincent Fankhauser: “Ahora somos mucho más flexibles y podemos reunir exactamente la capacidad de cálculo y la configuración de accionamiento que necesitamos de la cartera íntegra, incluida la seguridad”. Con una Escomatic D6 Twin, por ejemplo, hay doce servoejes que controlar y tres canales CNC que calcular. La tecnología de cable único (OCT) en la tecnología de accionamiento (servoaccionamientos AX5000 y servomotores AM8000) ahorra espacio en el armario de control y en la máquina, ya que solo es necesario tender un cable de motor más fino. El problema de las interferencias de señal en los sistemas de retroalimentación también se ha suprimido desde que se produjo la transición a la tecnología OCT. Affolter y Esco trabajan actualmente en la integración de los procesos de supervisión de herramientas y control de calidad en línea. La hoja de ruta también incluye la conexión de sus máquinas CNC a sistemas MES y ERP a través de umati (interfaz universal de tecnología de máquinas) y OPC UA. Con el control basado en PC como sistema de control abierto y modular, esta tecnología está llamada a brindarnos un éxito más. n Vincent Affolter, proveedor de soluciones de Beckhoff; Vincent Fankhauser, director de ventas de Esco, y Philippe Abt, empleado de Beckhoff, en el centro técnico de Esco (de izquierda a derecha). Foto: Beckhoff.
18 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA ASi-5 en Spax: soluciones seguras para el futuro No sólo los clientes de Spax, especialista mundial en fabricación de tornillos y tecnología de fijación, confían en la durabilidad, la seguridad, la calidad y la facilidad de instalación para sus proyectos. También para la propia empresa son factores tan elementales como la preparación para el futuro, sobre todo cuando se trata de las máquinas con las que fabrica sus productos. Esta es una de las razones por las que el departamento interno de ingeniería mecánica de Spax, que se encarga del mantenimiento y la renovación de las máquinas de producción -especialmente las prensas y los rodillos- eligió las soluciones ASi y ASi-5 y a Bihl+Wiedemann como socio. Spax International GmbH & CO. KG pertenece al grupo de empresas Altenloh, Brinck & Co y es especialista en tecnología de fijación moderna. Desde hace más de 50 años, el nombre Spax representa la calidad ‘Made in Germany’. Alrededor de 500 empleados en el estado federado de Renania del NorteWestfalia, se encargan de que se fabriquen aquí hasta 50 millones de tornillos al día y de que la empresa de los característicos envases verdes sea líder del mercado en Europa y una marca de primera calidad en todo el mundo. Todo el mundo conoce el tornillo Spax, que está disponible en innumerables variantes y tamaños. Pero, ¿cómo y con qué máquinas se produce? El proceso de fabricación de un tornillo Spax comienza con el corte del material original a partir de una bobina de cable enrollada. A continuación, la cabeza del tornillo se fabrica en una prensa por recalcado y prensado. Durante este proceso, también se determina el llamado agarre de potencia, por ejemplo, el rebaje cruzado. A continuación, el hilo y la punta se enrollan en el llamado clavo de presión en un rodillo. Por último, el tornillo se endurece y se refina antes de que pueda iniciar su viaje hacia el cliente. Spax utiliza un gran número de máquinas idénticas o similares para la producción de sus tornillos: prensas y rodillos que a menudo se remontan a los años setenta y ochenta, pero que son tan robustos y sólidos en cuanto a sus cuerpos de máquina que son revisados con regularidad mecánica y electrónicamente para adaptarlos a los últimos estándares tecnológicos. Para ello, la empresa cuenta con su propio departamento de ingeniería mecánica, que ejecuta el reequipamiento con su propio personal y revisa entre ocho y doce máquinas cada año. Dado que las prensas y los rodillos son máquinas que pueden representar un peligro para los empleados que trabajan en ellas, el tema de la seguridad de las máquinas ha desempeñado un papel importante desde el principio. En comparación con los años setenta y ochenta, cuando todavía se utilizaban los relés bimanuales, por ejemplo, los requisitos de seguridad han cambiado considerablemente desde entonces. Por eso, hace más de diez años que Spax ya buscaba una solución para resolver la tecnología de seguridad de forma que cumpliera con los requisitos modernos, que estuviera preparada para el Edificio Spax International GmbH & CO. KG.
19 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA Spax utiliza una variedad de máquinas idénticas o similares para la producción de tornillos. Prensa con armario eléctrico. futuro y fuera ampliable, y que ocupara el menor espacio posible, ya que el espacio es un criterio decisivo con unas 70 u 80 prensas y los correspondientes armarios eléctricos. Encontraron lo que buscaban en Bihl+Wiedemann, el especialista en soluciones de automatización con AS-Interface y ASi Safety at Work. La empresa con sede en Mannheim convenció a Sascha Roloff, jefe de mantenimiento de Spax, y a su equipo no sólo con sus soluciones para la tecnología de seguridad y el sencillo cableado de las señales estándar, sino sobre todo con su competente apoyo in situ y su soporte técnico. “En ese momento, nos dimos cuenta rápidamente de que en Bihl+Wiedemann no trabajan vendedores de servicio externo, sino ingenieros de aplicaciones”, dice Roloff. “Allí tuvimos un apoyo competente para todas las preguntas y decisiones desde el principio y desarrollamos una solución en un tiempo relativamente corto que se ajustaba perfectamente a nuestros requisitos. LA SEGURIDAD ES LO PRIMORDIAL: UNA SOLUCIÓN PARA MUCHAS MÁQUINAS La tecnología de seguridad desempeña un papel importante en varios puntos de las máquinas utilizadas por Spax. Directamente en la máquina, es importante que el personal de servicio sólo pueda abrir las puertas y cubiertas de protección cuando ya no haya ningún movimiento peligroso. Por un lado, esto está garantizado por el distribuidor activo de seguridad ASi (BWU3565) en IP67, que se monta directamente en la máquina y con el que se puede integrar el interruptor de puerta segura de forma fácil, rápido y seguro en la red ASi a través del cable perfilado. Por otro lado, se realiza una supervisión segura de las paradas. Esto se realiza a través de un monitor de seguridad base (BWU2700 o BWU2852) o una pasarela de seguridad de Bihl+Wiedemann, cada uno de los cuales se monta en el armario eléctrico. Otras tareas relacionadas con la seguridad, que también se resuelven a través de la pasarela ASi de seguridad, son el manejo mediante bimanuales de las prensas y los rodillos, así como la conexión de las setas de emergencia. Para Spax, la tecnología de seguridad a través de ASi Safety at Work tiene, además de la tecnología de cableado sencilla, flexible y económica, varias ventajas. Debido a que la mayoría de las prensas o rodillos son casi idénticos y sólo difieren en cuanto a los equipos especiales que pueden habilitarse por separado, la solución puede transferirse de una máquina a otra. Esto significa, en primer lugar, que los mismos productos con la misma funcionalidad pueden utilizarse normalmente en el mismo lugar para todas las máquinas. En segundo lugar, esto significa que los armarios eléctricos pueden estar completamente montados y probados de antemano y, por tanto, almacenados ya en condiciones de funcionamiento. Una vez que la máquina ha sido revisada mecánica y electrónicamente, se puede conectar directamente el armario eléctrico, lo que ahorra mucho tiempo. En tercer lugar, esto significa que una vez que se ha creado el programa de seguridad para una máquina en la Suite de software ASIMON360 de Bihl+Wiedemann, puede copiarse simplemente para otras máquinas sin necesidad de realizar grandes cambios. Y, en cuarto lugar, esto significa que los empleados que se encargan del mantenimiento y la modernización de las prensas y los rodillos lo tienen lo más fácil posible, por ejemplo a la hora de solucionar problemas. ¿Por qué? Porque pueden transferir sus conocimientos sobre ASi y ASi Safety, adquiridos en sesiones de formación frecuentes con el servicio externo de Bihl+Wiedemann, de una máquina directamente a otra. “La cooperación que mantenemos aquí en el taller eléctrico de Spax con nuestros colegas de Bihl+Wiedemann es realmente algo especial”, dice Sascha Roloff. “Independientemente de que estemos poniendo al día a los empleados con respecto a AS-Interface, trabajando juntos para encontrar la mejor solución para nosotros o probando nuevos desarrollos, no tenemos una segunda cooperación como esta, que sea vivida por ambas partes y que nos haga avanzar de esta manera”. Además de la tecnología de seguridad, la supervisión de la presión, la temperatura y el flujo fue una segunda cuestión que se resolvió a través de AS-Interface. Especialmente en el caso de las prensas y los rodillos, en los que es importante
20 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA Los sensores IO-Link se integran mediante los módulos ASi-5 con maestro IO-Link integrado con cuatro puertos de Bihl+Wiedemann. Los datos de proceso y diagnóstico de los sensores IOLink de presión, temperatura y flujo pueden utilizarse ahora para el mantenimiento predictivo a través de ASi-5. que la máquina esté siempre suficientemente engrasada para que funcione con eficacia y no sufra daños, estos parámetros deben controlarse constantemente. En este caso, al principio de la cooperación, se decidió utilizar los módulos digitales ASi de Bihl+Wiedemann para este fin, ya que podían utilizarse en paralelo con la tecnología de seguridad en la misma línea ASi y supervisarse a través de la misma pasarela ASi. ASI-5 Y OPC UA: LISTOS PARA EL MANTENIMIENTO PREDICTIVO Y LA INDUSTRIA 4.0 La previsión de la decisión de resolver la tecnología de seguridad y la supervisión de la presión, la temperatura y el flujo con AS-Interface se demostró en 2019. En ese momento, Spax había decidido que querría hacer la producción capable para la Industria 4.0. En este contexto, también se encargó al departamento de mantenimiento de Spax que desarrollara un concepto para que las prensas y los rodillos estuvieran “preparados” para el mantenimiento predictivo. El objetivo debería ser obtener más información de las máquinas sobre su estado y alimentar estos datos a una solución informática mediante un protocolo estandarizado para poder deducir el estado actual de la máquina y, en su caso, las recomendaciones de actuación adecuadas. Y, a ser posible, con los menores cambios posibles en el equipamiento existente de las prensas y rodillos y sus armarios eléctricos. Tras intensas discusiones y pruebas, se desarrolló una solución junto con Bihl+Wiedemann con la que se pudieron cumplir casi todos los requisitos formulados. Un factor que contribuyó a ello fue que a finales de 2018 se lanzó al mercado la última generación de AS-Interface, ASi-5, que es compatible con todas las generaciones anteriores de ASi y que cuenta con el elevado ancho de banda de datos y los cortos tiempos de ciclo necesarios para transmitir también los datos de los sensores IO-Link. Por otro lado, Bihl+Wiedemann ha equipado entretanto todas sus nuevas pasarelas ASi con una interfaz OPC-UA, con la que se pueden poner los datos a disposición de la TI directamente, sin pasar por el sistema de control. En el caso de las prensas y rodillos de Spax, esto significa en detalle: la tecnología de seguridad completa puede dejarse como estaba antes, sólo hay que sustituir la anterior pasarela de seguridad ASi por la pasarela ASi-5/ASi-3 Profinet (BWU3863) con monitor de seguridad integrado y servidor OPC UA. El esfuerzo de configuración requerido para ello es extremadamente bajo. Y en lugar de los módulos digitales ASi, ahora se utilizan los módulos ASi-5 (BWU4067) con maestro IO-Link integrado con cuatro puertos, a los que se conectan los sensores aptos para IO-Link de presión, temperatura y flujo ya instalados en la máquina y que también se parametrizan a través del software Asimon360. Con estos pocos y sencillos cambios, ahora es posible realizar un mantenimiento predictivo, ya que no sólo se dispone de los valores digitales de los dispositivos IO-Link conectados, sino también de los datos de proceso y diagnóstico, que se transmiten a TI a través del servidor OPC UA en la pasarela ASi-5/ASi-3. De este modo, Spax puede, por ejemplo, detectar en una fase temprana si la presión, la temperatura y el flujo cambian, y reaccionar rápidamente si es necesario para evitar costosas paradas de la máquina o incluso daños. n Tecnología de seguridad en el armario eléctrico: pasarela de seguridad ASi (izquierda) y monitores de seguridad base (centro) de Bihl+Wiedemann. Distribuidor activo de seguridad ASi (BWU3565) en IP67 para una integración sencilla, rápida y segura de un interruptor de puerta en la red ASi a través del cable perfilado.
21 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA Automatización en soldadura: de camino a la industria del futuro La soldadura es una disciplina que ha resistido el cambio durante décadas. ¿Seguirá inalterada en la era de la automatización? ¿Cómo serán los procesos de soldadura en la próxima década? Aunque los robots colaborativos para soldadura ya están transformando la forma de soldar gracias a su habilidad a la hora de cooperar con los operarios, eliminar las barreras tradicionales, reducir costes, mejorar la eficiencia y hacer que los procesos de soldadura sean más intuitivos y cómodos, todavía existen barreras y creencias limitantes que ralentizan el cambio. ¿Cuáles son? ATX Robotics lo explica a continuación. ATX Robotics
22 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA MIEDO A LO DESCONOCIDO Algunas compañías no invierten en tecnología de soldadura automatizada debido a la falta de pedidos de piezas en serie, lo que las hace menos competitivas en un mercado en constante transformación. Algo que acentúa la resistencia al cambio. A este hecho se le suma la dificultad de encontrar soldadores cualificados. Así lo confirma el último informe sobre Perfiles más demandados en 2023 que elabora anualmente el grupo de Recursos Humanos Adecco y que evidencia que los problemas para reclutar talento de perfiles técnicos son reales, ya que faltan soldadores, pero también electromecánicos, carretilleros para el sector de la alimentación o técnicos de mantenimiento. BRECHA GENERACIONAL Los trabajos artesanales, como la soldadura, a menudo no resultan atractivos para la generación más joven, quienes los consideran como poco ergonómicos, arduos e inseguros. Algo que hace que la brecha digital entre la nueva generación, más familiarizada con la tecnología, y los propietarios de talleres de edad avanzada, con escasa competencia tecnológicas, se acentúe por un relevo intergeneracional que no llega. Este hecho provoca que los propietarios de los talleres de fabricación mecánica y calderería, en su mayoría de edad avanzada, tengan dificultades para comprender y adoptar las tecnologías digitales y la automatización, lo que crea un contraste con la nueva generación, mucho más familiarizada con la digitalización. En línea con esta idea, el estudio de la consultora BCG registra en su Índice de Aceleración Digital (DAI), del año 2023, confirma que la industria del metal “está invirtiendo en tecnologías digitales en toda la cadena de valor, desde operaciones hasta adquisiciones y ventas y marketing”. Pero todavía queda muy por debajo de otras industrias, ya que es “un 30% a un 40% menos madura digitalmente en comparación con la automotriz o la química”. Este mismo informe insta a “enfocarse en las necesidades de los operarios para cerrar la brecha entre la estrategia digital y la ejecución”, ya que “la mayoría de las empresas del sector de la metalurgia tienen ambiciosas estrategias digitales en marcha, pero la brecha entre la estrategia y la ejecución es significativa, especialmente en comparación con otras industrias”. Como vemos, para superarlo es necesario invertir en capacitación y actualización tecnológica, así como fomentar una cultura de adaptación continua. De esta forma se podrán aprovechar al máximo las ventajas de la automatización y mantener la competitividad en la industria manufacturera. AFRONTAR EL CRECIMIENTO DEL PAÍS El crecimiento del país presenta un desafío adicional. Se jubilan más soldadores de los que se incorporan, un hecho que indica que no estamos preparados para afrontar nuestro propio crecimiento en términos de demanda de soldadura. ¿Cómo responder a este desafío? Aquí es donde la robótica colaborativa entra en juego.
23 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA CONTACTA CON ATX ROBOTICS: www.atx-robotics.com/contacta/ Los robots de soldadura colaborativos, o cobots, están transformando la forma en que concebimos la soldadura en la industria moderna, ya que los soldadores formados pueden dedicarse a preparar la primera pieza de un lote y programar las trayectorias, mientras el robot se encarga de fabricar las piezas de forma autónoma. Así, los operarios sin formación podrán controlar la operativa del robot sin la necesidad de comprender conceptos técnicos complejos. Algo que democratiza los procesos de soldadura y los hace accesibles para una variedad mucho más amplia de usuarios. TALENTO Faltan soldadores en la industria del metal. Lo confirman los datos y lo respalda el responsable de Formación de la Federación del Metal y Afines de Asturias (Femetal), Rafael Bernardo Cobertera, quien ha expresado recientemente en el Centro de Empleo Europa que “existe un déficit de personal”. Actualmente, la solución provisional es depender en gran medida de mano de obra inmigrante para cubrir las brechas generacionales y de habilidades en el sector. Una estrategia que se vuelve aún más complicada si los talleres no están ubicados en áreas cercanas a centros urbanos con una densa población. PROCESOS DE SOLDADURA SIMPLIFICADOS Para abordar estos desafíos, ATX Robotics ha desarrollado una solución modular de soldadura mediante robótica colaborativa diseñada para simplificar el proceso de adopción de la automatización en la soldadura, haciéndolo accesible y rentable. Con esta solución es posible diseñar e implementar una solución modular de soldadura robotizada sin necesidad de invertir en un costoso proyecto de ingeniería, por lo que las pequeñas y medianas empresas podrán ser más competitivas y aceptar pedidos que antes tenían que descartar. “Nuestro concepto rompe las barreras de las soluciones tradicionales y elimina la necesidad de disponer de especialistas en programación robótica o PLC, gracias al paquete de software de programación intuitiva (URCap) optimizado para soldadura. Un concepto compatible con los principales fabricantes líderes de equipamiento de soldadura, lo que significa que el sistema se puede personalizar según las necesidades concretas de cada empresa. Estamos a tu lado para ayudarte a implementar una solución modular de soldadura robotizada perfecta para tu operativa diaria. Los procesos de soldadura pueden ser fáciles, ergonómicos, prácticos y rentables, solo hay que decidirse a dar el primer paso”, explica la compañía. n
24 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA Mejorar la eficiencia en la producción con productos inteligentes de Norelem En el dinámico panorama de la Industria 4.0 la evolución hacia las fábricas inteligentes está revolucionando los procesos de producción. Con la integración de máquinas y sensores inteligentes, las instalaciones de producción están evolucionando hacia un mecanizado sin errores mediante el uso de productos inteligentes. Los productos inteligentes están diseñados para recoger y transmitir de forma independiente datos de producción y funcionamiento, facilitando la comunicación fluida entre dispositivos y permitiendo el autocontrol y el control del proceso de producción. Esto simplifica y mejora los complejos procesos de producción, y Norelem ofrece una gama completa de componentes para hacer posible el desarrollo de estos productos. Los productos inteligentes son indispensables para lograr un mecanizado sin errores, garantizando la precisión y la fiabilidad en todo el proceso de producción. Norelem ofrece una variedad de componentes inteligentes adaptados a diversas aplicaciones.
25 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA En primer lugar, el perno de apoyo inteligente (02015) tiene una superficie de soporte de 30 mm, lo que permite un posicionamiento preciso de piezas con agujeros correspondientes. A continuación, el sensor dinamométrico (05899) para sujeciones de liberación rápida permite medir con precisión el proceso de sujeción, garantizando una sujeción perfecta de la pieza de trabajo con una mayor precisión de repetibilidad. Por último, el hierro de sujeción con sensor dinamométrico (04060) controla la fuerza de sujeción en tiempo real, garantizando un rendimiento de sujeción óptimo. Hay una selección de componentes inteligentes de Norelem que funcionan con su módulo Bluetooth. Para agilizar la transferencia y la visualización de datos, el módulo Bluetooth de Norelem tiene capacidades de transmisión inalámbricas y compactas y es de aplicación universal en productos inteligentes. Su fácil instalación proporciona una visualización intuitiva y rápida del estado del sensor. Del mismo modo, el Gateway de Norelem sirve de interfaz entre los productos inteligentes y el control de las máquinas, permitiendo el registro en tiempo real de los estados de accionamiento y el control preciso de procesos. La aplicación Norelem puede utilizarse para supervisar cómodamente varias herramientas en distintos centros de mecanizado e instalaciones de producción, lo que mejora la visibilidad y el control. Marcus Schneck, director general de Norelem, dice: “La producción inteligente puede optimizar la eficiencia, la productividad y la seguridad de los procesos de producción. Dedicados a ir más allá del papel de fabricante, estamos orgullosos de desarrollar componentes que desempeñan un papel fundamental en el desarrollo de productos inteligentes. Es fantástico saber que formamos parte de la evolución hacia las fábricas inteligentes y nos entusiasma ver cómo progresan en el futuro, permitiendo a nuestros clientes optimizar sus operaciones”. La gama de productos inteligentes de Norelem representa una piedra angular en el camino hacia una mayor eficacia en la producción, apunta la empresa. Al integrarse perfectamente en los flujos de trabajo existentes y permitir la toma de decisiones basada en datos en tiempo real, estos productos ayudan a los fabricantes a lograr un mecanizado sin errores, optimizar los procesos y mantener una ventaja competitiva en la era de la Industria 4.0. n • ISO Class 4 (ISO 14644-1) cleanliness standards • High performance for affordable cost • Fast standard cycle time; YK510XEC: 0.42 sec • Superior cleanroom production facilities EXPAND YOUR POSSIBILITIES YK-XEC SERIES NEW YOUR SOLUTION FOR CLEANROOM AUTOMATION #DiscoverYamahaRobotics
26 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA Los cobots ofrecen a los fabricantes de engranajes una ventaja competitiva El fabricante de engranajes danés Fischer Gears ha reforzado su proceso de producción, en especial en las series más grandes, con la incorporación de dos robots TM de Omron. Los robots colaborativos, también conocidos como cobots, permiten que los empleados más experimentados se centren en tareas de mayor valor. Fischer Gears (Randers Tandhjulsfabrik A/S) es una empresa familiar con sede en Randers (Dinamarca), que lleva fabricando engranajes y cajas de cambios para los mercados industrial y marítimo desde 1920 y se ha convertido en uno de los proveedores líderes. La vanguardista maquinaria de la empresa utiliza las tecnologías y los procesos más recientes. Hace poco, Fischer Gears invirtió en dos cobots TM de Omron, que se utilizan para automatizar la alimentación de piezas metálicas en cuatro máquinas CNC (control numérico computarizado), algo que antes se hacía de forma manual.
27 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA METALMECÁNICA La empresa ya utilizaba robots industriales tradicionales, pero la inversión que ha realizado en cobots supone igualmente un cambio de paradigma. Lars Bo Nielsen, el director de fábrica, afirma: "No se trata solo de otra inversión en robótica. Los robots colaborativos ofrecen una nueva manera de pensar porque, al contrario de los robots tradicionales, los robots TM de Omron no tienen que esconderse detrás de una valla. Además, si este proyecto resulta satisfactorio, probablemente no serán los últimos cobots que utilicemos en la línea de producción". REFUERZO DE LA EFICIENCIA DE PRODUCCIÓN Fischer Gears fabrica productos con tamaños en serie que pueden variar desde una pieza hasta varios cientos de ellas. La inversión en los cobots de Omron permitirá que la empresa gane mucha más competitividad en el futuro con estos pedidos más grandes. Los cobots serán parte de una celda de producción compuesta por cuatro máquinas CNC y se moverán entre las máquinas según sea necesario. “Los robots pueden introducir y sacar piezas de las máquinas incluso después de las horas laborables, lo que nos permite maximizar la línea de producción e incrementar la eficiencia. Al mismo tiempo, también nos proporciona una ventaja competitiva en las series más grandes”, explica Lars Bo Nielsen. Además de reducir los costes de producción de las series más grandes, los cobots de Omron permiten también que los empleados de la empresa puedan llevar a cabo tareas de producción de valor añadido. “Los robots son una inversión para mejorar el entorno de trabajo. Prácticamente todos nuestros trabajadores cuentan con una buena formación, así que ahora podrán llevar a cabo tareas mucho más interesantes que la alimentación manual de piezas”, comenta el director de la fábrica. n
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