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Fanuc Iberia estrena instalaciones en Sant Cugat del Vallès (Barcelona) 25 Hannover Messe presenta soluciones neutras desde el punto de vista climático para la industria 26 Entrevista a Adolfo Ibáñez, director de Sumcab Robotics España 30 MiR Robots celebra en Barcelona su décimo aniversario 34 Seis beneficios sobre el retorno de la inversión de los robots móviles autónomos 36 Automatización universal: el camino hacia la eficiencia y la agilidad en la industria 38 IOT Solutions World Congress 2024 reunirá a más de 400 empresas y 250 ponentes 40 Corte preciso a gran escala 42 Reduce tu factura energética de forma rápida y sencilla 46 Hyperloop mejora en la medición precisa de distancias gracias a la gama OD2000 de Sick 48 Automatización para aumentar la productividad de las fábricas de baterías 49 Más de un millón de rodamientos: Schaeffler Wind Power Standard garantiza “la máxima fiabilidad” en los aerogeneradores 52 Diseño de sistemas robóticos completos en tan solo un minuto con Machine Planner de RBTX 54 ISB Industries: apoyo a la industria con excelencia y compromiso 56 OnRobot apuesta por automatizar la implantación de robots colaborativos como clave para su crecimiento 58 Wieland Electric cumple 25 años en España 60 ESCAPARATE 61 AUTOMATIZACIÓN Y PACKAGING ACTUALIDAD 6 El sistema de transporte lineal XTS aumenta el rendimiento de una envasadora para polvo de inyección 10 Packaging automatizado en la industria alimentaria 14 Informe de aplicación: cuando las manzanas se van a nadar 16 Fundas para robots en el sector alimentario 21 Paletización de sacos de tierra y mantillo 22 SUMARIO Revista mensual DL B 4573-2017 ISSN Revista: 2564-8276 ISSN Digital: 2564-8284 «La suscripción a esta publicación autoriza el uso exclusivo y personal de la misma por parte del suscriptor. Cualquier otro reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta publicación sólo puede ser realizada con la autorización de sus titulares. En particular, la Editorial, a los efectos previstos en el art. 32.1 párrafo 2 del vigente TRLPI, se opone expresamente a que cualquier fragmento de esta obra sea utilizado para la realización de resúmenes de prensa, excepto si tienen la autorización específica. Diríjase a CEDRO (Centro Español de Derechos Reprográficos) si necesita reproducir algún fragmento de esta obra, o si desea utilizarla para elaborar resúmenes de prensa (www.conlicencia.com; 91 702 19 70/93 272 04 47)» Medio colaborador de: Director: Ibon Linacisoro Coordinación editorial: Javier García Coordinación comercial: Laura Rodríguez Edita: Director: Angel Hernández Director Comercial: Marc Esteves Director Área Industrial: Ibon Linacisoro Director Área Agroalimentaria: David Pozo Director Área Construcción e Infraestructura: David Muñoz Directora Área Tecnologia y Medioambiente: Mar Cañas Directora Área Internacional: Sònia Larrosa www.interempresas.net/info comercial@interempresas.net redaccion_automatización@interempresas.net Director General: Albert Esteves Director de Desarrollo de Negocio: Aleix Torné Director Técnico: Joan Sánchez Sabé Dirección Administrativa: Jaume Rovira y Xavier Purrà Director Logístico: Ricard Vilà Directora área de Eventos y Servicios externos: Elena Gibert Director agencia Fakoy: Alexis Vegas Amadeu Vives, 20-22 08750 Molins de Rei (Barcelona) Tel. 93 680 20 27 Delegación Madrid Santa Leonor, 63, planta 3ª, nave L 28037 Madrid Tel. 91 329 14 31 Delegación Lisboa (Induglobal) Avenida Barbosa du Bocage, 87, 4º Piso, Gabinete 4 1050-030 Lisboa www.grupointerempresas.com Audiencia/difusión en internet y en newsletters auditada y controlada por: Interempresas Media es miembro de: 30 10
6 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER Fakoy, agencia de comunicación de Grupo Interempresas, entre las mejores agencias creativas de España Fakoy, agencia de comunicación, marketing y apoyo comercial B2B, ha conseguido un destacado puesto en el Ranking de las Mejores Agencias Creativas Independientes en España 2023, realizado por El Publicista, plataforma de información para el mundo de la publicidad, el marketing y la comunicación. Este logro refleja el firme compromiso de Fakoy con la innovación y la creatividad en un mercado altamente competitivo, además de su enfoque en el ámbito industrial. El reconocimiento otorgado por El Publicista es un testimonio del continuo esfuerzo por sobresalir en un entorno profesional constantemente en evolución. “Quiero enfatizar que este hito es resultado del trabajo y dedicación de todo nuestro equipo, así como de la confianza depositada por nuestros valiosos clientes. Además, creo que es importante destacar que la reciente fusión estratégica con Grupo Interempresas todavía refuerza más nuestra consolidación como la agencia B2B más grande en toda España. Una unión de la que ya estamos viendo resultados y que está fortaleciendo aún más nuestra posición en el sector, permitiéndonos proporcionar a nuestros clientes un enfoque integral y altamente efectivo para sus estrategias de comunicación y marketing. Esto no ha hecho más que empezar”, declara Alexis Vegas, CEO de Fakoy. Para Schaeffler, las soluciones digitales tendrán un papel clave, a fin de lograr una fabricación sostenible e inteligente en el futuro. La empresa emergente alemana de software up2parts GmbH lleva varios años acompañando a Schaeffler en su camino hacia la fábrica digital. El objetivo de la colaboración consiste en desarrollar soluciones de automatización basadas en IA para máquinas modernas y la cadena de valor integral en la fabricación, y desplegar estas soluciones en un entorno de producción ágil. Schaeffler acaba de adquirir una participación en la empresa up2parts. Las partes han acordado no revelar el precio de la compra. Al mismo tiempo, el responsable de Advanced Production Technology de Schaeffler, Thomas Krämer (49), se une al CEO, Marco Bauer, en la dirección de la empresa. Yaskawa abre nuevas oficinas en Madrid y Bilbao Yaskawa Ibérica ha abierto nuevas oficinas en Madrid y Bilbao para reforzar su presencia en los mercados centro-sur y norte, respectivamente. La iniciativa forma parte del plan de crecimiento de la multinacional japonesa, con el que pretende aumentar su producción, crear nuevos puestos de trabajo y reforzar su área de formación. La compañía, experta en el diseño, fabricación y desarrollo de soluciones de robótica y automatización industrial, inauguró el pasado 11 de mayo sus nuevas instalaciones centrales en la localidad barcelonesa de Viladecans, para las que invirtió tres millones de euros. Schaeffler invierte en el desarrollo de software basado en IA
7 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER Yamaha nombra a Tatsuro Katakura nuevo director de Ventas de robots industriales en Europa La division Yamaha Robotics Factory Automation ha nombrado a Tatsuro Katakura director de Ventas para Europa. Este veterano de 11 años de la división Yamaha Robotics FA se incorpora procedente de la sucursal de la empresa en Tailandia, donde gestionó las ventas para el sudeste asiático y la India durante los últimos cinco años. “Estoy encantado de unirme al equipo europeo en este momento de grandes oportunidades en la región”, afirma. “Tenemos una sólida cartera de productos, red de ventas y habilidades técnicas para ofrecer un gran valor a los clientes, lo que conducirá a un crecimiento sostenido”.
8 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER Con la adquisición de una participación mayoritaria en Garbe Automatisme, Sepro Group consolida su posición como proveedor de soluciones de automatización para tranformadores de plásticos en todo el mundo. La transacción se completó a finales de julio. No se han revelado las condiciones financieras. Sepro es uno de los mayores proveedores mundiales de soluciones de automatización para máquinas de inyección y cuenta con 'centros de automatización' en Francia, Alemania, EE. UU. y China. La adquisición de Garbe y sus 900 m² duplicará la capacidad de automatización en Francia y aumentará la capacidad global de Sepro en un 20% para apoyar a los transformadores que buscan aumentar la productividad y la rentabilidad al tiempo que se enfrentan a una continua escasez de trabajadores cualificados. Daniel Altimiras, nuevo presidente del centro tecnológico Eurecat El hasta ahora vicepresidente de Eurecat, Daniel Altimiras, ha asumido la presidencia del centro tecnológico por un mandato de cuatro años, período en el que ha manifestado su compromiso de “seguir trabajando en el impulso de la innovación tecnológica con impacto en la competitividad de la empresa, la sostenibilidad y el bienestar de la sociedad, frente a los actuales retos económicos, sociales y medioambientales”. Altimiras sustituye en el cargo a Xavier Torra, que ha sido presidente de Eurecat desde 2015 y que este año ha cumplido los dos mandatos en la Presidencia, tal y como prevén los estatutos del centro tecnológico. Pere Relats, presidente de Amec, y Salvador Giró, presidente de la Asociación Española de Robótica y Automatización (AER Automation), han firmado un acuerdo para impulsar la colaboración y la transferencia de conocimiento entre las empresas de ambas comunidades empresariales. El objetivo es incentivar la competitividad industrial y promover la innovación de las empresas que las integran. Amec y AER Automation, juntos por la competitividad de las empresas industriales Para ello desarrollarán acciones conjuntas, como eventos, formaciones y proyectos, entre los cuales se incluye una jornada en el corto plazo para explicar la importancia estratégica de este acuerdo de colaboración entre la principal asociación de robótica y automatización española y la principal comunidad de empresas industriales internacionalizadas. Para la efectiva colaboración de ambas entidades, se ha establecido un comité de trabajo conjunto que se reunirá periódicamente para tratar los temas más acuciantes de los asociados de ambas comunidades. Sepro Group adquiere una participación mayoritaria en Garbe Automatisme, especialista en sistemas de automatización
9 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER WHERE THERE'S AUTOMATION THERE'S FANUC! WWW.FANUC.ES THE FACTORY AUTOMATION COMPANY
10 AUTOMATIZACIÓN Y PACKAGING El sistema de transporte lineal XTS aumenta el rendimiento de una envasadora para polvo de inyección Shanghai Yinghua, proveedor chino de sistemas de envasado para la industria farmacéutica, responde a la tendencia hacia los productos farmacéuticos en polvo con una innovadora generación de máquinas. Las principales características del diseño incluyen un sistema de transporte lineal XTS y tecnología de control basada en PC, una combinación de Beckhoff Automation de la que pueden beneficiarse los ingenieros para aumentar la potencia de salida del sistema hasta las 450 unidades por minuto. Stefan Ziegler, RR. PP. de gestión editorial de Beckhoff Automation Cada vez son más los preparados farmacéuticos, incluidos los inyectables, que se fabrican en polvo por las ventajas específicas que ofrecen. Este método es adecuado incluso para muchas sustancias sensibles al calor, ya que la producción de polvo se lleva a cabo a bajas temperaturas. Las proteínas y los microorganismos no pierden su viabilidad biológica durante el proceso de liofilización, ni se desnaturalizan ni pierden su eficacia al disolverse en agua estéril. Por ello, los polvos estériles y liofilizados para inyectables se han convertido en una opción popular en la práctica clínica, y muestran una tendencia que sigue al alza. Shanghai Yinghua aumenta la capacidad de llenado de sus sistemas de polvos farmacéuticos a 450 viales por minuto con el sistema de transporte lineal XTS. Foto: Shanghai Yinghua.
11 AUTOMATIZACIÓN Y PACKAGING En este contexto, los fabricantes de productos farmacéuticos necesitan equipos eficientes, flexibles y conformes con las BPF para dosificar y envasar polvos inyectables. Shanghai Yinghua es uno de los principales fabricantes de polvos inyectables de China, y está implantando estos sistemas en sus actuales líneas de envasado con el sistema de transporte lineal XTS. • El proceso de envasado de polvo estéril para inyección comprende esencialmente las siguientes etapas: • Lavado, secado y esterilización de los viales • Tratamiento y esterilización de los tapones de goma • Lavado y esterilización de los tapones de aluminio • Envasado y sellado del polvo en un entorno estéril • Sellado, etiquetado, embalaje y envasado. El XTS, de montaje vertical, toma cuatro viales por cada mover y los coloca bajo las agujas de llenado del principio activo en polvo de forma rápida y precisa. Foto: Shanghai Yinghua. Fácil configuración. Sensores y actuadores inteligentes como IO-Link fáciles de integrar Bajo coste. El único bus de campo que no precisa de conectores. Seguro. Integración de señales seguras hasta SIL3/PLe. Flexible y escalable. Flexibilidad topológica sin elementos adicionales en campo. Gran ancho de banda. Cantidad de datos de proceso por participantes de 16 bits hasta 32 bytes. Escanee aquí para más información. Entrada gratuita ASi-5: el control de la logística
12 AUTOMATIZACIÓN Y PACKAGING Shanghai Yinghua ha superado múltiples retos a la hora de desarrollar la nueva generación de equipos: la reñida competencia y los constantes avances tecnológicos en equipos farmacéuticos obligaban a ofrecer ventajas de costes frente a la competencia. Además, había que lidiar con muchas tareas técnicas de alta exigencia, como dar la vuelta a los viales y dosificar con precisión el polvo a una mayor velocidad de llenado, algo fundamental para aumentar la eficacia y la calidad de la dosificación y para reducir los costes de las materias primas. Los requisitos normativos supusieron un tercer obstáculo; uno de ellos planteaba cómo implantar el pesaje en línea para cumplir los requisitos de trazabilidad de las BPF, en lugar de pesar muestras individuales como solía hacerse hasta entonces. LAS ESPECIFICACIONES EXIGEN UNA REVISIÓN COMPLETA DEL DISEÑO Para satisfacer estos requisitos, no bastaba simplemente con mejorara el diseño tradicional de la máquina. El transporte convencional mediante cintas transportadoras dificultaría el cumplimiento de las especificaciones del proceso de dosificación, sobre todo porque es fácil que los viales se vuelquen sobre las cintas, lo que impondría la necesidad de desechar el lote entero y limpiar la máquina. Un suceso así repercutiría seriamente en la productividad, ya que el sistema estaría fuera de servicio durante bastante tiempo. La precisión relativamente baja de la cinta transportadora dificultaría el posicionamiento preciso de los viales bajo las agujas de llenado. Siempre habría existido el riesgo de que quedaran residuos de polvo alrededor de la boca del vial durante el proceso de llenado, lo que constituye otro criterio de rechazo. Al pasar al sistema de transporte lineal XTS, Shanghai Yinghua ha podido eliminar estos problemas propios del proceso y establecer nuevos estándares industriales en términos de rendimiento y calidad: en los raíles guía del sistema de transporte lineal, es posible montar un los movers que se deseen con un esfuerzo mecánico mínimo. Esta modalidad ofrece la flexibilidad necesaria para ajustar la línea de llenado a las capacidades de producción requeridas. Los movers pueden moverse individualmente, en grupo o sincronizados entre sí. Cuando se dosifican los polvos, por ejemplo, los movers pueden sujetar los viales para evitar que se caigan. De este modo, no solo se acelera el ciclo de producción y se reduce la tasa de errores, sino que también se suprimen los tiempos de inactividad para la limpieza, lo que constituye un requisito esencial para que la instalación pueda funcionar sin personal. LA DINÁMICA Y LA PRECISIÓN SON ESENCIALES PARA ACELERAR LOS CICLOS DE LAS MÁQUINAS En términos de alta dinámica y precisión, el control basado en PC permite El centro de control del sistema de llenado: un PC integrado CX2062 con CPU Intel Xeon (2,0 GHz, 8 núcleos), ampliación de disco duro HDD/SSD (CX25500020) y cuatro interfaces Ethernet independientes de 1 Gbit. Foto: Shanghai Yinghua. guiar con precisión los movers y sincronizarlos con el proceso de llenado y envasado. La precisión de los movers accionados magnéticamente es de hasta 50 µm, lo que garantiza un proceso de llenado de polvo perfecto, sin residuos alrededor del cuello del vial. Las velocidades de desplazamiento de hasta 4 m/s y las aceleraciones de hasta 10 g garantizan la eficacia del sistema. La combinación de estas propiedades específicas de la XTS (precisión, velocidad y dinámica) da como resultado un aumento de la tasa de producción de hasta 450 viales por minuto, lo que proporciona a Shanghai Yinghua una clara ventaja competitiva. La empresa fabrica varias máquinas en tándem para producir polvos estériles y liofilizados, que pueden ensamblarse en líneas de producción completas con dosificadoras, lavadoras de viales, taponadoras multifuncionales y máquinas de esterilización y secado. Entre sus clientes figuran más de 200 fábricas farmacéuticas de todo el mundo. Entre sus ventajas destacan el sistema de pesaje en línea y la posibilidad de registrar todas las intervenciones del operario con un registro de auditoría, lo que significa que los sistemas cumplen los requisitos de conformidad con las BPF. Para Shanghai Yinghua y otros fabricantes chinos, el sistema de transporte lineal XTS marca una tendencia que lleva la tecnología de envasado farmacéutico a un nivel completamente nuevo. n
13 AUTOMATIZACIÓN Y PACKAGING 2023 Soluciones de automatización para envases sostenibles Consiga una ventaja en el envasado con Beckhoff: le ofrece una ventaja competitiva con tecnología innovadora soluciones integradas y completas para todas las aplicaciones de envasado asesoramiento de expertos cualificados con un profundo conocimiento del sector flexibilidad en el diseño de máquinas con sistemas de transporte inteligente de productos soluciones personalizadas gracias a nuestra cartera modular y escalable | PA11-01ES | Escanee para obtener toda la información sobre la tecnología de control basado en PC para la industria del envasado
14 AUTOMATIZACIÓN Y PACKAGING Packaging automatizado en la industria alimentaria La industria del packaging ha experimentado un crecimiento constante en las últimas décadas, impulsado por la demanda de soluciones eficientes y atractivas para el envasado de productos. En este contexto, la automatización robótica ha emergido como un factor clave para mejorar la eficiencia, la calidad y la precisión en los procesos de packaging. Sebastian Schuster, director Marketing & Communications de Kuka AG Los robots han demostrado ser herramientas versátiles y adaptables que pueden realizar tareas desde el ensamblaje y el etiquetado hasta el embalaje final. Se han vuelto indispensables en la industria del packaging debido a su capacidad para realizar tareas repetitivas y precisas con alta velocidad y calidad. Están apartando al trabajador que acababa las jornadas muy cansado, permiten reducir los costes y aumentar la productividad. Aquí podemos ver un caso de éxito de un robot Kuka especializado en embalar sándwiches en bolsas de plástico. La industria alimentaria, durante los últimos años y la pandemia, ha sufrido escasez de personal especializado en los procesos de la cadena de montaje. Por eso, se ha generado
15 AUTOMATIZACIÓN Y PACKAGING una gran necesidad de simplificación y automatización de algunos procesos, como el embalaje. En este caso se detectó la posibilidad de automatizar el embalaje de sándwiches mediante una aplicación robótica. Los empleados de Active8 construyeron una instalación mediante impresión 3D que representaba el escenario automatizado. De este modo, se pudo comprobar cualquier requisito importante, por ejemplo, en cuanto a velocidad e higiene. Para continuar con la aplicación, se decantaron por dos robots KR Agilus HM de Kuka, debido a sus características; construcción robusta, ofrecen la máxima repetibilidad y precisión continua. Los dos KR Agilus HM se equiparon con herramientas de rotación de extremo de brazo fabricadas en acero inoxidable de uso alimentario para, así, cumplir las estrictas normas higiénicas en el sector del embalaje de alimentos. ASÍ FUNCIONA LA APLICACIÓN Los panes cuadrados condimentados por personas se transportan en una cadena de producción. Antes de llegar a los dos KR Agilus HM, los sándwiches se cortan con ultrasonidos. Los sensores de imagen integrados en la instalación controlan la calidad. Si uno de los sándwiches no supera este control de calidad, se extrae. Los sándwiches triangulares se transportan a través de la cadena hasta los brazos de agarre del KR Agilus HM. Estos toman los panes condimentados, los giran 180 grados y los colocan uno a uno en bolsas de papel de estraza. Listos para un tentempié. Gracias a esta nueva aplicación se consigue aumentar notablemente la productividad. Los dos KR Agilus HM pueden embalar entre 50 y 60 sándwiches por minuto. “Gracias a la lubricación permanente de sus engranajes, el KR Agilus HM no necesita cambios de lubricante y requiere un esfuerzo mínimo de mantenimiento”, nos explica Michael Payne, de Kuka. En muy poco tiempo, la inversión resulta rentable para la empresa: Gracias a la productividad estable, a los menores costes y a la alta calidad del producto, se puede obtener un retorno a la inversión transcurridos aprox. 16 meses, dependiendo del tamaño de la empresa y la efectividad. La productividad puede aumentarse aún más mediante la adición de otras máquinas e instalaciones de producción y embalaje. En la actualidad, la primera instalación de embalaje de sándwiches basada en robots de Active8 Robots está todavía a la espera de su primera aplicación en una panadería industrial. Para ayudar aún más a los clientes en la producción y el embalaje de sándwiches, en el futuro también podría automatizarse la primera parte del proceso, esto es, la condimentación y el plegado de los sándwiches. El KR Delta podría hacerse cargo de esta tarea, pues ha sido diseñado para el contacto directo con los alimentos y puede integrarse en la instalación existente. Active8 Robots ve un gran potencial de aplicaciones en instalaciones similares con robots para manipulación de alimentos, como los robots de embalaje, que pueden embalar frutas, productos de panadería u otros alimentos de forma higiénica, rápida y económica. En resumen, el caso de éxito de los sándwiches en la implementación de robots en el packaging demuestra cómo la tecnología puede ser utilizada de manera efectiva para optimizar los procesos, mejorando la eficiencia y la calidad del servicio al cliente. n
16 AUTOMATIZACIÓN Y PACKAGING Informe de aplicación: cuando las manzanas se van a nadar Martina Schili, Corporate Communications manager de Leuze Electronic ESPACIO PARA 14.000 TONELADAS La planta de BayWa en Kressbronn está rodeada por campos frutales: más de 1.200 empresas cultivan manzanas, peras, fresas, ciruelas y muchas otras frutas en la orilla alemana del lago de Constanza. La región es ideal para ello gracias a su clima suave y soleado. Con sus 8.000 hectáreas de terreno de cultivo, la región del lago de Constanza es la segunda mayor zona frutícola de Alemania. “La cosecha de manzanas empieza en agosto con las variedades tempranas y dura hasta finales de octubre”, explica Markus Bestfleisch, Director de Planta. Con unas 30 variedades de manzanas, hay algo para todos los gustos. El proceso empieza con el almacenamiento de las manzanas. Después de que los productores hayan entregado sus manzanas en recipientes de 300 kg cada uno, se comprueba su calidad. Si son adecuadas para el almacenamiento a largo plazo, se colocan en un almacén de atmósfera controlada: aquí la temperatura se mantiene constante entre uno y tres grados Celsius, dependiendo de la variedad. Además, el nivel de oxígeno se mantiene por debajo del dos por ciento. ”De este modo las manzanas se dejan en un tipo de hibernación, que ralentiza su maduración y envejecimiento”, explica Bestfleisch. En Kressbronn, BayWa Obst cuenta con mucho espacio: 40 almacenes, cada uno de los cuales guarda Cuando una manzana llega al supermercado y al consumidor, ya ha pasado por diversos procesos: ha sido recogida, comprobada, almacenada, clasificada y empaquetada. Pocas empresas conocen tan bien estos procesos como BayWa Obst GmbH & Co. KG. La principal planta de clasificación y empaquetado de la empresa se encuentra en Kressbronn am Bodensee (Alemania), donde se estableció en 1967. Una mirada entre bastidores es interesante no solo para los aficionados a las manzanas, sino también desde el punto de vista de la producción. Aquí, los sensores de Leuze permiten que los procesos funcionen de forma segura y eficiente en varios puntos.
17 AUTOMATIZACIÓN Y PACKAGING unas 350 toneladas, que equivalen a unos 1.000 recipientes. Los almacenes se abren uno a uno a medida que pasan los meses y la fruta se clasifica y empaqueta. Esto permite a BayWa suministrar continuamente a sus clientes una gama variada de manzanas hasta julio del año siguiente, cuando llega la próxima cosecha. CLASIFICACIÓN SEGÚN LOS REQUISITOS DEL CLIENTE Una vez abierto un almacén de atmósfera controlada, las manzanas se transportan en recipientes hasta el área de clasificación por una carretilla elevadora. Esta área es el núcleo de la planta de Kressbronn. BayWa Obst clasifica fruta allí desde 1969. En 2004 se construyó el sistema actual y desde entonces se ha ido modernizando y ampliando. Tras vaciar el recipiente, las manzanas pasan una parte del siguiente proceso sumergidas en agua: un método de transporte práctico y cuidadoso. Mientras los recipientes vacíos se limpian automáticamente, las manzanas “nadan” hasta la unidad de clasificación de diez carriles. Tras su llegada, la fruta se separa en cintas transportadoras y cada manzana acaba en un tipo de bandeja, sobre la cual se desplaza por la instalación. La avanzada tecnología de cámaras instalada en la unidad de clasificación toma hasta 60 imágenes de cada manzana en fracciones de segundo. A partir de las imágenes, el software clasifica la fruta de forma totalmente automática. “Clasificamos la fruta en función de criterios como la proporción de color en la piel de la manzana, su tamaño, peso y calidad interna”, explica Bestfleisch. “Podemos adaptar estos criterios de clasificación de acuerdo con los requisitos del cliente”. El sistema procesa hasta 20 toneladas por hora. Luego las manzanas continúan por la cadena de bandejas hasta un total de 50 canales llenos de agua. Para cada manzana, el sistema de control abre ahora la bandeja de transporte directamente por encima del canal de clasificación correspondiente. De este modo, las manzanas con una determinada proporción de color rojo y con un cierto peso, por ejemplo, acaban en el mismo canal. Además, no se desperdicia nada; las piezas que no se pueden vender frescas van a la industria de procesamiento y se convierten en rodajas, salsa o zumo de manzana. LA SEGURIDAD IMPORTA EN LAS ESTACIONES DE TRANSFERENCIA Tras su clasificación, las manzanas vuelven a colocarse en recipientes y están listas para ser transportadas al área de empaquetado. Para ello, los recipientes son recogidos por un apilador autónomo de cajas, que consiste en un vehículo de transferencia transversal sobre un raíl, comparable a una carretilla elevadora. El vehículo autónomo distribuye los recipientes que contienen las frutas clasificadas entre 34 estaciones de transferencia con los espacios correspondientes para los recipientes. Se apilan hasta cuatro recipientes con manzanas uno encima del otro. Los conductores de las carretillas elevadoras transportan a continuación estas pilas hasta el área de empaquetado o de vuelta al almacén. En la estación de transferencia entran en juego los conocimientos de los expertos en seguridad de Leuze: para evitar que las personas resulten heridas por el apilador de cajas, se solicitó un dispositivo de seguridad completo. “Para nosotros era importante tener una solución fiable que proporcionara la máxima seguridad en la estación de transferencia sin interferir con las operaciones”, señala Markus En la región del lago de Constanza, la cosecha de manzanas empieza en agosto con las variedades tempranas y dura hasta finales de octubre. Foto: BayWa AG. La planta frutal de BayWa en Kressbronn es el principal centro de producción de manzanas. Un vistazo al sistema de clasificación, que se halla en el núcleo de las instalaciones.
18 AUTOMATIZACIÓN Y PACKAGING Bestfleisch. La solución de seguridad de Leuze consigue precisamente esto. Tras una inspección inicial, los expertos de Leuze desarrollaron un concepto de seguridad para esta aplicación que permite transferir los recipientes a través de un campo de protección vertical y puede distinguir entre personas y carretillas elevadoras. De esta forma, Leuze garantiza dos funciones de seguridad a la vez: • La carretilla elevadora de recipientes se detiene en cuanto entra una persona en la zona peligrosa • Solo las carretillas elevadoras pueden acceder a la zona peligrosa sin interrupciones. CAMPO DE PROTECCIÓN A MEDIDA “La protección de accesos en varias estaciones en la planta de BayWa Obst en Kressbronn se basa en un ajuste del campo de protección con monitorización de secuencia y tiempo, que se ajusta a la zona de forma precisa”, explica Matthias Bristle, Product Manager Safety Solutions de Leuze. Gracias al concepto de seguridad inteligente y escalable, el proyecto se pudo implementar con menos recursos y tan solo unos pocos componentes de seguridad. Esto se debe a que solo se instaló un escáner láser de seguridad RSL 400 de Leuze por cada dos estaciones de transferencia. Gracias a su gran alcance de hasta 8,25 metros y a su funcionamiento en paralelo con diferentes campos de protección, el RSL 400 puede monitorizar ambas estaciones de transferencia simultáneamente. Además, hay montados un sensor de ultrasonidos y un sensor de radar en cada estación. Toda la tecnología (de seguridad) se instala por encima de las estaciones de transferencia para permitir el uso óptimo del espacio inferior sin obstáculos. Un control de seguridad programable con el programa de seguridad desarrollado por Leuze garantiza la interacción correcta de cada componente. FUNCIONAMIENTO SIN INTERRUPCIONES Matthias Bristle explica el principio operativo: “Un escáner láser genera un campo de protección ajustable frente a las dos estaciones de transferencia. Los sensores de ultrasonidos y radar adicionales detectan cuándo entra una carretilla elevadora en una de las estaciones. Solo bajo estas circunstancias se abre una zona definida en el campo de protección del escáner láser para la carretilla elevadora”. Es entonces cuando la carretilla elevadora puede recoger cajas de esta estación. ”Otra ventaja para la productividad es que la carretilla elevadora puede seguir trabajando en segundo plano incluso mientras se recogen los recipientes”, señala Markus Bestfleisch. Un vehículo de transferencia transversal (Binmatic, en el centro a la derecha) recoge los recipientes que contienen las manzanas clasificadas y las apila en el lado opuesto para que sean recogidos por las carretillas elevadoras. Una vez comprobadas las características de calidad en la máquina de clasificación, las manzanas se transportan en bandejas a lo largo de 50 canales llenos de agua y se depositan en el canal de acuerdo con los criterios de clasificación correspondientes. Foto: BayWa AG.
19 AUTOMATIZACIÓN Y PACKAGING Esto se debe a que, a lo largo de este proceso, las demás estaciones siguen estando protegidas por sus propios campos de protección por el escáner láser. Si la carretilla sale de la zona abierta en el campo de protección, se restablece automáticamente la configuración predeterminada y la zona vuelve a estar protegida. El sistema distingue con fiabilidad entre carretillas elevadoras y personas: es casi imposible evitar la detección entrando junto a una carretilla elevadora mientras está recogiendo recipientes Si alguien entra en la zona peligrosa, el sistema lo registra de inmediato. La carretilla se detiene entonces y suena una señal de advertencia. También se ha instalado un indicador luminoso claramente visible por encima de cada estación. Este muestra el estado de cada estación de transferencia: verde cuando se libera la zona del campo de protección y entra una carretilla elevadora; rojo cuando el campo de protección está cerrado. CONTROL DINÁMICO DEL FLUJO DE MATERIALES Una vez las carretillas elevadoras han entregado la fruta clasificada en el área de empaquetado, el siguiente paso es preparar la fruta para la venta. Según Markus Bestfleisch, se cumplen todas las necesidades de empaquetado: “Nuestros clientes pueden escoger entre más de 200 tipos de empaquetado diferentes”. Por ejemplo, las manzanas se pueden empaquetar en “Foodtainers”, bolsas, redes o cajas, o bien como productos sueltos. En las 14 líneas de empaquetado, la fruta se prepara y empaqueta según los requisitos del cliente. Hasta 80 empleados trabajan en el área de empaquetado en temporada alta. Aquí los sensores de Leuze también monitorizan todo: las fotocélulas reflexivas PRK instaladas en las secciones de la cinta transportadora detectan los productos transportados, por ejemplo, bandejas de cartón, cada una de las cuales contiene cuatro o seis manzanas. Estos sensores permiten controlar la velocidad de la cinta transportadora de forma óptima. SEGURIDAD EN TODO MOMENTO Las unidades para la venta final, formadas por pequeños envases y el embalaje exterior, se cargan en palets y se transportan al área de envío. Para garantizar que este proceso esté libre de peligro, los dispositivos de seguridad multihaz MLD 500 de Leuze protegen la estación de transferencia frente al acceso no deseado de personas. En BayWa Obst se instalaron versiones de tres haces con transmisor y receptor separados con función de muting. "Con la función de muting podemos desactivar temporalmente el sensor de seguridad y permitir el paso de los productos transportados”, explica Matthias Bristle. Cuando la fruta empaquetada ha atravesado el control de acceso, un sistema de transporte automático lleva los palets hasta la unidad de sujeción y luego hasta el área de envío. Desde aquí se cargan en el camión y se entregan al destinatario comercial: cada día salen entre 20 y 30 camiones de BayWa Obst en Kressbronn cargados de fruta. SOLUCIÓN DE SEGURIDAD DE FÁCIL ADAPTACIÓN La innovadora protección de acceso a múltiples estaciones de la Sensor People de Leuze ya ha demostrado su validez para BayWa Obst. Separa el transporte y el área de transferencia En el área de transferencia los procesos son seguros: no debe permitirse la entrada inadvertida de personas en la zona peligrosa. Las protecciones de acceso de Leuze se instalan por encima de las estaciones. Una vista de la tecnología de seguridad en el área de transferencia: un escáner láser de seguridad RSL 400 de Leuze (centro) genera un campo de protección que cubre dos estaciones de transferencia al mismo tiempo. Además, se montan un sensor de ultrasonidos y un sensor de radar en cada estación (a la izquierda/ derecha del escáner). Un indicador luminoso muestra el estado de cada estación.
20 AUTOMATIZACIÓN Y PACKAGING de manera elegante y especialmente fiable. Con esta solución de seguridad, BayWa Obst está a la vanguardia de la tecnología de seguridad. Es adecuado tanto para el reequipamiento de las instalaciones existentes como para las nuevas. Otra ventaja es que, si se añaden otras estaciones de transferencia, el sistema de Leuze también se puede ampliar. La Sensor People de Leuze ofrecen este concepto como una solución de seguridad en un paquete completo. Para Markus Bestfleisch ha sido una colaboración exitosa: “Estamos plenamente satisfechos con la solución de seguridad y el servicio integral de Leuze: los expertos en sensores nos han ofrecido una asistencia óptima, desde la evaluación de peligros y el análisis de objetivos, hasta la implementación para la puesta en marcha y validación de la aplicación”. n La tecnología de sensores de Leuze también está instalada en el área de empaquetado. Los sensores ópticos PRK instalados en las secciones de la cinta transportadora detectan los productos transportados. Así, la velocidad de la cinta transportadora se puede controlar de manera óptima y automática. Las unidades para la venta final se cargan en palets y se transportan al área de envío. Aquí, los dispositivos de seguridad multihaz MLD 500 de Leuze protegen la estación de transferencia frente al acceso no deseado de personas. Con la función de muting se puede desactivar temporalmente el sensor de seguridad y permitir el paso de los productos transportados. Listos para llevar: los productos clasificados y empaquetados están listos para ser recogidos.
21 ARTÍCULO AUTOMATIZACIÓN Y PACKAGING Fundas para robots en el sector alimentario Dentro del ámbito alimentario, los robots suelen tener varias aplicaciones: • Packaging • Paletizado / despaletizado final de línea • Pick up • Manipulación de producto fresco. Dentro de los distintos sectores industriales donde los robots se han ido implementado de manera regular, uno de los que mayor crecimiento ha experimentado en los últimos tiempos es el sector alimentario. La razón es que la automatización y robótica garantizan un rendimiento constante, aumentando la productividad y optimizando los procesos. Pero una de los mayores problemas con los que los integradores y fabricantes de bienes de equipo se suelen encontrar, es la limpieza de las instalaciones donde se encuentran los robots. Dentro del ámbito alimentario, las instalaciones deben de pasar un estricto control higiénico - sanitario que garantice la seguridad de los alimentos y minimice el riesgo de contaminación, utilizándose para ellos detergentes y desinfectantes que pueden dañar el robot. Dado que los mismos no están preparados para soportar los productos de limpieza con los que se desinfectan unas instalaciones tan críticas como las del sector alimentario, además de que se debe de proteger el producto a manipular de cualquier polución que se pueda desprender del robot, se suele hacer imprescindible la utilización de fundas de protección. Las fundas se diseñan teniendo en cuenta la aplicación, estudiando los movimientos del robot, posibles paquetes energéticos, situación de robot…, utilizando el tejido técnico adecuado en función de la agresión, además de piezas en acero inoxidable para un correcto funcionamiento de la funda. De esta manera se evitan daños en el robot, aumentando la vida útil y paradas de la instalación, y, por tanto, la productividad de la misma. n SOBRE JKE ROBOTICS JKE Robotics, firma constituida en el año 1999, distribuye componentes y accesorios para instalaciones robotizadas y otras tecnologías vinculadas a la automatización industrial, en los mercados español y portugués. Los productos que en rango de exclusividad distribuye JKE Robotics están presentes en todos los sectores industriales. Se diseñan teniendo en cuenta la aplicación y los movimientos a realizar JKE Robotics
22 AUTOMATIZACIÓN Y PACKAGING Paletización de sacos de tierra y mantillo Larraioz Elektronika Depositar bolsas de plástico ligeras y de gran tamaño en un palé de forma segura y sin que sobresalgan ha demostrado ser un reto para los robots y los trabajadores humanos, sobre todo después de realizar horas de trabajo manual. Para resolver este problema, el integrador Nova Automation, con sede en Denver, diseñó un sistema automatizado que permite a los fabricantes de materiales de jardinería evitar el exceso de palets y redistribuir a los trabajadores a tareas más humanas, al tiempo que proporciona un proceso de paletizado consistente y fiable en medio de la escasez de mano de obra. RETOS • Eliminar los voladizos de los palés • Conseguir una tasa de paletización constante • Reasignar a los empleados a funciones más humanas. Para mantener bajos los costes de envío, el fabricante tenía que llenar los camiones de reparto desde el suelo hasta el techo con palés de ocho pies de altura. Para conseguir esta altura de palé, los operarios tenían que dejar caer las bolsas sobre el palé desde encima de la caja de apilamiento manual de dos metros, lo que impedía que las bolsas resbalaran del palé. Era imposible seguir un patrón concreto porque las bolsas se dejaban caer, lo que daba lugar a palés inestables e irregulares. Voit Karpala, director de Ingeniería de Nova Automation, explica: “Esto ya se ha probado antes; (la paletización automatizada) no es nueva. Cada aplicación es diferente, pero no es una idea nueva... La tecnología ha evolucionado, así que el paletizado es una aplicación ideal para los robots”. Apilar bolsas de plástico de gran tamaño de material de jardinería no es una tarea ergonómicamente adecuada para los trabajadores humanos. La fatiga aparece de forma natural después de realizar un trabajo manual durante un turno de ocho horas, y realizar este tipo de movimientos repetitivos durante periodos prolongados En la mayoría de las fábricas, los procesos de final de línea son candidatos codiciados para la automatización. La combinación de trabajo ergonómicamente exigente y movimientos simples y repetitivos hace que las tareas de final de línea sean tediosas y, a menudo, fáciles de programar. Sin embargo, en el sector del paisajismo, el paletizado de sacos de tierra y mantillo siempre ha sido un proceso relativamente difícil de automatizar.
23 supone un claro riesgo de lesiones. La naturaleza extenuante de esta tarea provocaba una baja retención de los empleados, lo que se traducía en índices de paletizado inconsistentes y máquinas inactivas. “No es fácil apilar de 8 a 9.000 bolsas al día”, afirma Harvey Schneider, propietario de Florida Wood RecyclIng (FWR), un fabricante que utiliza la solución de Nova Automation todos los días en sus instalaciones. “Es un trabajo duro, por lo que era difícil mantener a los trabajadores en ese puesto”. SOLUCIÓN • Solución de final de línea totalmente automatizada instalada en Florida Wood Recycling (FWR) • El sistema utiliza un robot de paletizado de alta velocidad Kawasaki CP300L y una caja apiladora de paletizado automatizado, diseñada por Nova Automation. Para resolver estos problemas de toda la industria, Nova diseñó una célula de paletizado totalmente automatizada que pudieron instalar en las instalaciones de FWR. El integrador automatizó el concepto de caja de apilado manual para su uso con un paletizador CP300L y otros equipos de final de línea. Para empezar, un alimentador volumétrico y una máquina de llenado y sellado de formas llenan las bolsas con cantidades idénticas de producto. Una vez llenas, las bolsas se sellan con aire caliente y entran en un sistema transportador. Un transportador de acondicionamiento del producto aplana las bolsas para facilitar su apilamiento y, a continuación, un transportador de paso las entrega a la ubicación de picking para el robot CP300L. La caja de apilado de paletizado automático de Nova, pendiente de patente, comienza debajo del palé, que se asienta sobre un transportador, y la caja se eleva aproximadamente metro y medio mientras el producto se acumula en el transportador de alimentación. El robot apila las bolsas individualmente en el palé, siguiendo un patrón programado. Una vez que las bolsas alcanzan la parte superior de la caja, ésta se eleva metro y medio más hasta alcanzar la altura total del palé y el robot continúa apilando. El producto final es un palé estable sin salientes, listo para envolverlo en plástico y cargarlo en el camión. La potencia, fiabilidad y velocidad líder del sector del robot CP300L de Kawasaki lo convirtieron en el candidato perfecto para la aplicación de FWR. Los robots de la serie CP impulsan la automatización Corte preciso a gran escala Guías lineales ligeras Franke para un corte eficaz Haga clic aquí para leer la historia completa del cliente: La empresa Fecken-Kirfel instala guías lineales Franke en sus máquinas de corte. Su bajo peso, precisión con alta dinámica, durabilidad y ausencia de mantenimiento son ventajas decisivas para nuestros clientes. www.franke-gmbh.de Ignacio García Ventas técnicas i.garcia@franke-spain.com +34 621011224 ¿Es un poco más complejo? Entonces no tiene más que solicitar una consulta personal y juntos encontraremos una solución.
24 AUTOMATIZACIÓN Y PACKAGING flexible de los procesos de final de línea y distribución en una amplia gama de industrias, y respaldan la mayor eficiencia de las líneas de producción. Con la capacidad de carga máxima más ligera, el rendimiento del modelo CP300L es el mayor de los robots de paletizado de la serie CP. Las repetidas experiencias positivas con Kawasaki también influyeron en la elección de Nova. “Queremos un socio y no sólo un proveedor. Kawasaki Robotics ha sido ese socio que buscábamos, y la colaboración se hace más fuerte cada día”, apunta Paul Wegman, CEO de Nova Automation. “Si combinamos esto con la asistencia, el servicio y una fantástica línea de productos de Kawasaki, no podríamos estar más satisfechos con nuestra relación”. RESULTADOS • El robot CP300L funciona hasta 18 horas al día, paletizando a una velocidad de hasta 22 bolsas/minuto y una producción realizada de 18 bolsas/minuto • Empleados reasignados a otras funciones en las instalaciones • El cliente maximizó la altura de los palés, lo que se tradujo en un envío más eficiente • La caja apiladora de paletización automatizada elimina los salientes y permite ampliar el apilado de palés. En la actualidad, FWR cuenta con una línea de paletizado automatizada y dos que siguen siendo operadas por trabajadores humanos. Debido al éxito que ha experimentado su empresa, Schneider está considerando la posibilidad de automatizar otra línea para finales de año. El robot CP300L de FWR funciona actualmente al menos 9 horas al día. Durante su ajetreada temporada de primavera, funciona hasta 18 horas al día. Es capaz de paletizar a un ritmo de hasta 22 bolsas por minuto, con una producción media de 18 bolsas por minuto. Este ritmo es aproximadamente el mismo que el de dos trabajadores humanos juntos. Antes de la automatización, el proceso de apilado de bolsas requería que dos trabajadores realizaran movimientos agotadores y repetitivos durante todo un turno. Ahora, estos trabajadores se emplean a fondo en otra área de las instalaciones de FWR, donde sus habilidades se aprovechan mejor. El robot es fiable y constante, y FWR ya no tiene que pagar horas extras ni detener la producción si un empleado no acude a trabajar. También evitan tener que pagar a los trabajadores en caso de avería. “Antes de la automatización, si una de nuestras otras máquinas se estropeaba, teníamos que pagar a alguien para que estuviera inactivo mientras la otra máquina se ponía en marcha", explica Schneider. Aunque es relativamente nueva en el sector de la tierra y el mantillo, la automatización del final de línea es un concepto establecido respaldado por cientos de ejemplos positivos. Para Nova Automation, la aplicación de FWR es una de las muchas aplicaciones exitosas de paletizado robótico que han facilitado a lo largo de más de 25 años de negocio. “Esto ya se ha probado antes; (el paletizado automatizado) no es nuevo. Cada aplicación es diferente, pero no es una idea nueva”, afirma Voit Karpala, director de Ingeniería de Nova. “La tecnología ha evolucionado, por lo que el paletizado es una aplicación ideal para los robots”. Larraioz Elektronika distribuye los equipos y productos de Kawasaki en España. n
25 NUEVAS INSTALACIONES Fanuc Iberia estrena instalaciones en Sant Cugat del Vallès (Barcelona) La nueva sede de Fanuc Iberia consta de dos edificios unidos con una superficie total construida de casi 9.000 m2 y albergan un gran almacén, zonas de pruebas técnicas, sala climatizada, zona de aplicaciones, showroom, oficinas, varias salas de reuniones y la zona de Fanuc Academy: dentro de esta área, que es una de las más importantes de la nueva sede, hay varias salas de formación con todos los equipos necesarios para los cursos que se impartirán sobre CNC, robótica y máquinas. El edificio cuenta con el Certificado de Construcción Sostenible Breeam (1) y ha sido diseñado para reducir el impacto ambiental y el consumo energético. El traslado no afectará a las operaciones diarias de Fanuc Iberia y el resto de las oficinas de Elgoibar (Gipuzkoa), Madrid y Porto (Portugal) se mantienen sin cambios. Todos los departamentos y servicios continuarán funcionando con normalidad, garantizando la calidad y fiabilidad que caracteriza a Fanuc Iberia. n El nuevo edificio cuenta con el Certificado de Construcción Sostenible Breeam Fanuc Iberia, multinacional japonesa del sector de la automatización industrial, ha trasladado su sede central, ubicada hasta el pasado mes de septiembre en Castelldefels (Barcelona), a unas nuevas instalaciones en Sant Cugat del Vallès (Barcelona). Este cambio forma parte de los planes de expansión, modernización y mejora continua de Fanuc, que busca optimizar sus instalaciones para poder ofrecer un mejor servicio a sus clientes y partners, mejorar la eficiencia de sus operaciones diarias y ofrecer a su vez un entorno de trabajo agradable a los empleados. (1) Breeam (Building Research Establishment Environmental Assessment Methodology) es el método de evaluación y certificación de la sostenibilidad en la edificación técnicamente más avanzado y líder a nivel mundial por el número de proyectos certificados desde su creación en 1990.
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