ROBÓTICA 10 según sea necesario, para entregar cada pieza en el momento óptimo. El deslizador LCMR200 puede programarse para que se detenga en cualquier punto deseado, con una repetibilidad posicional de ±5µm (como máximo). Por otra parte, la velocidad de transferencia se ajusta electrónicamente hasta 2.500 mm/s. La siguiente tabla compara los tiempos típicos necesarios para transferir las piezas, según la carga útil. El deslizador puede soportar cargas de hasta 15 kg y la rigidez del módulo permite realizar procesos sin retirar la pieza del deslizador (figura 2). Esto garantiza un tiempo de ciclo rápido y también ahorra el esfuerzo y el coste de ingeniería que supone desarrollar unmecanismo para transferir la pieza de trabajo hacia y desde una plantilla distinta para cada proceso. El fabricante de componentes de automóviles mencionado anteriormente vio rápidamente cómo el LCMR200 podía ayudar a conseguir el 100% de la mejora deseada en la productividad. Como proyecto piloto, el rediseño de una línea de producción para sustituir los transportadores convencionales por módulos LCMR200 supuso una reducción sustancial del tiempo de transferencia. Este ahorro de tiempo, a su vez, alivió la presión para acortar el tiempo de ciclo de los distintos procesos de la línea. Como resultado, el volumen de producción ha superado el objetivo original del equipo y el número de errores que provocan paradas se ha reducido hasta el punto de que esta línea de montaje ha pasado a considerarse una línea modelo en la planta. Del mismo modo, el fabricante de motores eléctricos utilizó el LCMR200 para mejorar la producción aumentando la flexibilidad de la línea de producción. La posibilidad de cambiar las posiciones de parada de los módulos mediante la reprogramación ahorró una gran cantidad de trabajo de configuraciónmanual. Posteriormente, el equipo introdujo un lector de códigos QR para identificar cada tipo de unidad al inicio de la producción y permitir que todos los módulos LCMR200 reconfiguren sus ajustes automáticamente. Esto ha eliminado cualquier necesidad de interacción humana con las máquinas o los equipos mediante el panel táctil, lo que ha dado lugar a una automatización completa del montaje de los productos de principio a fin. Esto ha aumentado significativamente el ritmo de funcionamiento y ha eliminado la intervención del operario para cambiar el modelo de producto. Ahora la empresa puede gestionar las pequeñas series de producción con la misma eficacia que los grandes pedidos. CONCLUSIÓN Las empresas de fabricación se enfrentan constantemente al reto de aumentar su productividad con medidas como el aumento de la velocidad de la línea y la reducción del tiempo de cambio. Los transportadores convencionales pueden ser un obstáculo para el progreso, ya que sólo ofrecen una flexibilidad limitada que exige un gran esfuerzo de ingeniería para su reconfiguración. Los cambios sencillos a menudo no permiten realizar las mejoras necesarias. Por otra parte, la realización de cambios importantes suele requerir un apoyo significativo del socio proveedor. Los módulos de transporte lineal bidireccional permiten una amplia reconf iguración de parámetros como la velocidad y las posiciones de parada. Además, los propietarios de los equipos suelen poder realizar estos cambios de forma independiente. Otras ventajas son la posibilidad de realizar procesos como el montaje mecánico directamente en el módulo, lo que ahorra tanto el tiempo de proceso como los gastos generales de ingeniería asociados a la retirada y sustitución de la pieza en un transportador convencional. n Figura 2. Los módulos de transporte lineal presentan las piezas de trabajo directamente a cada proceso en una secuencia.
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