42 SOLUCIONES SMC PARA MANTENIMIENTO INDUSTRIAL El mantenimiento de las máquinas industriales es algo que conocen fabricantes, constructores de máquinas y técnicos de servicio que trabajan en los procesos de producción. No es un secreto: es la clave para prevenir problemas, reducir costes y mejorar la productividad y, por ello, se ha convertido en un aspecto fundamental de la realidad diaria de las líneas de producción. Un informe de IndustryWeek señala que el tiempo de inactividad no planificado supone a los fabricantes cerca de 50.000 millones de dólares al año. Las averías de los equipos están detrás del 42% de este tiempo de inactividad no planificado. Por tanto, nadiepuede cuestionar la necesidad de un régimen demantenimiento eficaz. Esta mayor sensibilización ha hecho que algunas estrategias como TPM (Total Productive Maintenance), indicadores como OEE (Overall Equipment Effectiveness o Eficiencia global de los equipos), o datos probabilísticos como MTTF (Mean Time To Failure o Tiempo medio hasta la aparición de un fallo), etc. tomen relevancia en el día a día de las empresas productivas. Todas ellas son diferentes maneras de abordar el mismo objetivo fundamental. Los ingenieros de producción quieren aumentar la fiabilidadde lasmáquinas minimizando la posibilidadde que se produzcan costosos y molestos tiempos de inactividad. Enmuchos casos, esto implica diversas estrategias demantenimiento en diferentes escenarios. Haymuchos factores a tener en cuenta, sobre todo, el coste de la aplicación la gestión, en comparación con el número de tiempos de inactividad. SOLUCIONES PARA CADA TIPO DE MANTENIMIENTO Lograr la máxima productividad no es algo sencillo. Existen muchos tipos de mantenimiento, siendo losmás comunes el correctivo, el preventivo y el predictivo. Pero, ¿cómo es posible dar sentido a estos términos aparentemente dispares? Cada tipo tiene sus propias peculiaridades para aportar soluciones a una amplia variedad de necesidades. SOLUCIONAR ANOMALÍAS: MANTENIMIENTO CORRECTIVO Lamaneramás tradicional de llevar a cabo el mantenimiento consiste en solucionar anomalías. El mantenimiento correctivo consiste en identificar y sustituir las piezas que estáncomprometiendo laproducción como resultado de algún tipo de fallo. En esos casos, es importante disponer de sistemas de verificación sencilla e inmediata que puedan ayudar a identificar el problema y que faciliten la sustitución del componente afectado. No obstante, eso no siempre significa que el fallo no fuera esperado. Estar preparado para llevar a cabo acciones correctivas (por ejemplo, tener piezas de repuesto en existencias) puede ayudar a reducir los tiempos de reacción y, por tanto, a minimizar el tiempo no productivo. Esta previsión se considera parte del mantenimiento preventivo. Existen muchas maneras de mejorar la capacidad de detección y corrección de fallos, comenzando por el uso de sistemas de detección y monitorización, pero tambiénmediante acciones estratégicas como: • Diagnóstico mediante sistemas de visualización 2 colores, sistemas de alertas y sistemas de control de saturación de filtros • Visualización de la ubicación, sistemas de identificación circuitos • Facilidad de sustitución • Análisis de mejoras: mantenimiento correctivo planificado. REVISAR SITUACIÓNOESTADO: MANTENIMIENTOPREVENTIVO ¿Por qué esperar a que se produzca una parada o fallo antes de actuar? El mantenimiento preventivo, también conocido como Mantenimiento Basado en Condiciones (CBM, Condition-Based Maintenance), puede ayudar a resolver estos problemas, intentando siempre evitar costes innecesarios. Ser proactivo en lugar de reactivo es la clave. Controlar los diferentes parámetros del proceso permite observar los valores y anticiparse a posibles problemas, realizando el mantenimiento a intervalos programados para mantener el equipo en funcionamiento, revisándolo y verificándolo tras un plazo de tiempo definido. Sepuede ir unpaso adelante en la eficiencia del proceso de mantenimiento, considerando las siguientes acciones estratégicas: • Recomendaciones de los fabricantes • Auto diagnóstico del equipo • Visualización y digitalización de niveles • Correcta separación de fuentes de energía • Análisis de consumos ineficientes
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