27 AUTOMATIZACIÓN Y PACKAGING o HMLV)? Es fundamental encontrar nuevas estrategias y tecnologías para favorecer los procesos de packaging y coembalaje HMLV. ANÁLISIS DE LA FABRICACIÓN ÁGIL: LA FLEXIBILIDAD IMPORTA MÁS QUE NUNCA Para abordar el tema, primero merece la pena examinar el comportamiento de los consumidores, que actualmente está experimentando cambios significativos. Estamos pasando de consumidores en masa, a consumidores que toman decisiones individuales, en materia de salud, seguridad o sostenibilidad. A esto hay que añadir una serie de cambios en el formato del embalaje, que conducen a la polarización en el tamaño de los paquetes (en formatos individuales o familiares de gran tamaño), diferentes expositores en las tiendas y banners publicitarios. En este contexto, los modelos de fabricación de HMLV son consecuencia de la creciente diversidad de productos y packaging. Una buena muestra de este proceso en el entorno de packaging está en el reembalaje de productos alimenticios en envases múltiples; por ejemplo, con diferentes barras de chocolate en una sola caja. En este caso, el enfoque no se centra únicamente en el packaging físico y el reembalaje, sino que también se trata de la experiencia en logística y cadena de suministro, la disponibilidad del almacén, la capacidad de aplazar las tareas de packaging, la flexibilidad y la agilidad. Y, sobre todo, en la calidad y en proporcionar la cantidad correcta de los productos correspondientes en el formato adecuado. Las soluciones inteligentes de automatización basadas en robots permiten superar la necesidad de mano de obra manual que surge en la producción de HMLV. En estas soluciones se incluyen las tareas de recogida robótica, embalado, paletización, distribución de máquinas e intralogística automatizada y optimizada. La automatización basada en robots proporciona a los proveedores de servicios de coembalaje, e incluso a los propios productores la flexibilidad, productividad y fiabilidad que necesitan para gestionar unos ciclos de vida del producto cada vez más cortos, junto con diseños de paquetes cambiantes, tamaños diferentes y variantes del producto. Estos son los cinco retos más comunes a los que se enfrenta los proveedores y productores a la hora de implementar este tipo de soluciones: Reto 1: mezcla de productos en packaging secundarios La mezcla de diferentes productos individuales en un embalaje de cartón presenta algunos retos. En primer lugar, se debe garantizar la integridad y la corrección de estos paquetes múltiples. Los procesos manuales pueden ser muy flexibles, pero pueden afectar a la calidad y no resultan ideales para la repetibilidad. Además, puede resultar difícil encontrar y retener empleados dispuestos a realizar estas tareas. Otro requisito es el transporte demercancías y consumibles: los productos entrantes que se van a envasar deben procesarse rápidamente, pero el material de packaging también debe estar disponible. Para hacer frente a esto, la tecnología de recogida y colocación para procesos de packaging secundario es la solución ideal. Para gestionar y mejorar el flujo de mercancías, es necesario contar con una solución que combina una gama completa de diferentes tecnologías de automatización robótica; por ejemplo, un único sistema de packaging con algoritmos integrados, que permiten coordinar las diferentes líneas de producción y optimizar los flujos. No se requieren conocimientos de programación, ya que la interfaz es fácil de entender y utilizar. Con la ayuda de un gestor de recetas, la línea también se puede configurar para varios productos y alternar entre ellos con sólo tocar un botón. Para los usuarios, esto supone una mayor flexibilidad, menos tiempos de inactividad de la máquina, menos carga de trabajo de los empleados y menos costes y complejidades en la línea de reembalado. Reto 2: reabastecimiento de material en la línea La reposición óptima de la línea es clave para mejorar la eficacia general del equipo (OEE) y evitar los tiempos de espera en las máquinas. Pero eso no es todo: las actividades manuales implicadas en la realización de estas tareas a menudo no son ergonómicas y pueden plantear problemas de seguridad. Por lo tanto, es imprescindible mejorar la reposición de material en la línea (LSR) y evitar la necesidad de que los operarios realicen estas tareas repetitivas. Por último, pero no por ello menos importante, la automatización del suministro de consumibles reduce el almacenamiento intermedio y los residuos en el área de reembalaje. Los cobots, tal vez combinados con robots móviles, pueden resolver esta situación mediante la alimentación de material. Estas soluciones robóticas colaborativas permiten mejorar el rendimiento y hacer que los empleados se centren en tareas de valor añadido. El robot recoge los materiales de packaging de una posición y los coloca directamente en la cinta transportadora o en la máquina de packaging, por lo que deja de ser necesario descargar los consumibles manualmente. Entre los ejemplos de soluciones robóticas implementadas en la línea de producción se incluyen brazos robóticos de ensamblaje de cumplimiento selectivo (Scara), encargados de cargar botellas u otros recipientes, o soluciones robóticas paralelas de alta velocidadutilizadas para alinear y orientar los artículos. Este suministro automatizado de consumibles reduce los costes y el esfuerzo, pero también mejora la consistencia y el rendimiento de la producción. Los empleados están libres de realizar tareas repetitivas y sin sentido y, además, el packaging y las combinaciones de productos se pueden controlar mejor a través de la trazabilidad.
RkJQdWJsaXNoZXIy Njg1MjYx