54 CASO DE ÉXITO Röchling, hacia la abilidad a través del Tailor Made Los desafíos en la industria de la automatización son cada vez mayores. Las aplicaciones requieren de soluciones más específicas y el ritmo productivo demanda un grado de exigencia mayor a los componentes. Y todo ello en un entorno con nuevas casuísticas que requiere un know how capaz de trabajar de manera óptima cada singularidad. En este contexto altamente exigente, Sumcab aceptó el reto de mejorar los sistemas dresspack para robots de extracción para máquinas de molde por inyección en la fábrica Röchling Automotive en Wackersdorf. El objetivo, garantizar la fiabilidad del proceso y facilitar tiempos de ciclo cortos. Conmás de 4.700 empleados, Röchling Automotive es un suministrador destacado para fabricantes de automóviles y proveedores de sistemas en todo el mundo. Los ámbitos básicos de actividad de la compañía especialista en plásticos incluyen la aerodinámica, la acústica, la propulsión, la gestión térmica y los nuevos conceptos de movilidad. La compañía dispone de una fábrica especializada en la producción de componentes de plástico para actores del sector tan relevantes como BMW, Porsche, Plastic Omnium, Opel, Hella und Behr, Faurecia y Magna Steyr. En cuanto a los detalles de su sistema productivo, además de los robots articulados producidos por Engel, los robots de ABB y Yaskawa se implementan como robots de extracción en la planta de moldeo por inyección de la fábrica. Su tarea consiste en extraer los componentes terminados de la máquina, moverlos a través de un escáner o cámara para realizar el control de calidad y, nalmente, distribuirlos entre las partes terminadas. DESGASTE EXTREMO Y ROTURAS Los robots articulados realizan complicadas secuencias de movimiento, a veces a velocidades muy altas. Además, las garras tienen que trabajar en espacios extremadamente restringidos. Esto solía provocar que los sistemas dresspack estándar para los suministros de energía de los robots fueran susceptibles al desgaste, produciéndose paradas de producción frecuentes en la planta de inyección. Ante esta urgente situación, el cliente orientó sus esfuerzos en la búsqueda de una solución ad hoc que le permitiera minimizar su impacto. DISEÑO, INSTALACIÓN Y OPTIMIZACIÓN La solución partió de un proceso de cocreación con el cliente tras un estudio completo de la aplicación. Diseñada por el departamento técnico y optimizada en la instalación, se logró una mejora signi cativa de la situación gracias a un diseño del dresspack que garantizó un seguimiento óptimo de los movimientos del robot. El paquete de energía Sumo ex permite un guiado simpli cado y de gran adaptabilidad. Además, integra un sistema de retracción por muelle que contribuye al mínimo desgaste del conjunto, lo que es, especialmente aconsejado para aplicaciones exigentes y con programas de movimientos complejos. Esta tecnología, sencilla pero efectiva, permite una fuente de alimentación de longitud variable para el robot. Los sistemas dresspack están siempre bajo la tensión correcta en cada movimiento, lo que evita el bucle y reduce el desgaste. El paquete de energía Sumo ex permite un guiado simpli cado y de gran adaptabilidad. Además, integra un sistema de retracción por muelle que contribuye al mínimo desgaste del conjunto
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