13 AUTOMATIZACIÓN EN LA INDUSTRIA FARMACÉUTICA de producción debidas a reparaciones coordinadas o planificadas de los sistemas de ventilación. Mientras tanto, gracias a una previsión fiable, los rodamientos de las plantas ya no se sustituyen en función del tiempo, sino sólo cuando se agota su suministro dedesgaste. Estemantenimientobasado en las necesidades reduce los costes de material y demantenimiento y, almismo tiempo, reduce la carga sobre el medio ambiente; además, el personal puede emplearse de forma más eficiente. LA FORMACIÓN SE REPLANTEA EN TIEMPOS DE LA PANDEMIA DEL COVID-19 Durante la pandemia del COVID-19, los empleados de Boehringer Ingelheim han sido formados a distancia por Ifm en el uso del software de análisis. Esta fue una experiencia emocionante para ambas partes, ya que el trabajo práctico con objetos de prueba forma parte del contenido de la formación. Actualmente, el equipo del proyecto está en camino de elaborar un mapa del mantenimiento basado en la condición. El objetivo es hacerlo en una nube SAP/PAI. Así se podría prever la probabilidad de fallo de los sistemas de ventilación debido a daños en los rodamientos o a un desequilibrio. Para ello, los datos del VSE100 se han integrado en una nueva arquitectura informática, y Boehringer Ingelheim colabora con los especialistas en datos de la filial de Ifm, Statmath, para llevar estos datos a una calidad utilizable para su posterior uso. “Nos conviene que statmath ya haya implementado con éxito precisamente estos puntos en la industria del automóvil y que, por tanto, tenga una amplia experiencia”, afirma Julia Kaufmann, directora de mantenimiento de Boehringer Ingelheim. Para la empresa farmacéutica es elemental incluir las buenas prácticas de fabricación como base en su mantenimiento. Esto requiere, por ejemplo, una evaluación de riesgos a la hora de ajustar el tipo de mantenimiento. Esto también se tendrá en cuenta en el proyecto piloto. “En el contexto de la digitalización, el tema del mantenimiento del estado validado de los sistemas seguirá ocupándonos, al igual que la cualificación de nuestros propios técnicos para hacerlos aptos para el futuro. Ya hemos demostrado las ventajas de la monitorización de condición en nuestro proyecto piloto. En el futuro, prevemos predecir la probabilidad de que los equipos fallen, demodo que podamos utilizar ese conocimiento para planificar las reparaciones de forma que no perturben o interrumpan las operaciones de fabricación en su tiempo de producción”, explica Cannas. CONCLUSIONES El proyecto piloto de Boehringer Ingelheim lo demuestra: las empresas pueden beneficiarse significativamente del moderna monitorización de condición. Especialmente cuando el mantenimiento de las instalaciones de producción de gran relevancia puede llevarse a cabo según las necesidades y ya no en función del tiempo, se puede ahorrar en gran medida: La planificación específica del mantenimiento reduce los tiempos de parada, minimiza los costes de material y descarga al personal especializado y, por último, pero no menos importante, protege el medio ambiente. De izquierda a derecha, Christian Ritz, ingeniero de ventas de Ifm, y Rafael Cannas y Julia Kaufmann, ambos ingenieros especialistas en mantenimiento de Boehringer Ingelheim. Rafael Cannas comprueba el estado de los rodamientos, que se visualiza claramente en el cuadro de mandos.
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