C126 - Automatización para la Industria 4.0

60 CASO DE ÉXITO La complejidad de la estructura de la PSC se refleja en el complejo pro- ceso de producción: La capa portadora sirve ante todo para el transporte de la muestra. Sobre esta se aplican dos tiras adhesivas y sobre estas el mate- rial de fieltro para la absorción del plasma. Para ello se troquela la geome- tría deseada en una cinta portadora. Luego se aplican pequeños puntos de adhesivo para el sellado, para que el plasma sanguíneo no se escape hacia el exterior. Finalmente, como lado inferior se lamina una tarjeta con una cinta adhesiva, se sella con la capa portadora y ambas se enrollan juntas como primer producto intermedio. De un modo similar se crea el segundo producto intermedio, el lado supe- rior de la PSC. Para ello, también se troquelan las geometrías deseadas y se redondean las esquinas de la tar- jeta para que luego se puedan soltar más fácilmente. Tras varias etapas de comprobación óptica tiene lugar la adhesión de ambos productos inter- medios, así como el control final del montaje y la ubicación de la etiqueta. MANIPULACIÓN PRECISA DE UN FIELTRO SENSIBLE Según Lukas Nagel, durante el desa- rrollo de la instalación de producción fue necesario tener en cuenta el sen- sible y costoso tejido especial para la membrana de separación del plasma: “Se plantearon elevados requisitos en cuanto al corte del fieltro y al cumpli- miento preciso de la geometría deseada para minimizar los costes debido a residuos de corte. Además, las fuer- zas actuantes sobre el fieltro no podían superar los 7 N para no modificar las estructuras del fieltro y mantener la permeabilidad del material”. Para poder garantizarlo, por un lado se corta la membrana de forma muy cuidadosa con un láser. Por otro lado, la instalación se caracteriza por un pro- cedimiento de medición especial, tal como explica Lukas Nagel: “Tras el arran- que de la instalación, en primer lugar se mide la mesa de procesamiento de la cual se recoge lamembrana. A conti- nuación, el sistema comprueba también los portapiezas sobre los diez Mover del XTS. De este modo se compensan todas las tolerancias de las piezas. Para ejercer una fuerza de proceso lo más baja posible, la membrana se aplica sobre la capa adhesiva con manipu- ladores por vacío. En el caso de esta exigente manipulación de producto, el XTS ofrece la gran ventaja de que las tolerancias de pieza determina- das pueden almacenarse fácilmente mediante el software y asignarse por tanto a cada Mover individualmente para todo el proceso de producción. En el caso de un sistema de transporte clásico, esto debería realizarse en cada estación de trabajo mecánicamente y, por tanto, con mayor complejidad. Además, en el caso del XTS, la trazabi- lidad está dada de forma automática, mientras que en cualquier otro caso debería realizarse, por ejemplo, a través de códigos QR”. Esta manipulación de producto permite además lograr una producción eficiente. Ya que un posible aplastamiento del material de fieltro no puede reconocerse ópticamente, sino recién en el producto final fabri- cado y, en ese caso, como producto a desechar. Según Lukas Nagel, las ventajas de la precisión y funcionalidad del soft- ware también se aprecian en los ejes de movimiento de las estaciones de trabajo realizados con terminales de servomotores EL7211 y servoamplifi- cadores AX5000 como, por ejemplo, herramientas de corte, mesas rotati- vas y brazo de transferencia. Un buen ejemplo es la función de palpador de medición del servoamplificador AX5000, con la que puede almace- narse la posición real del regulador en función de un evento sin desplaza- miento de tiempo: “Esta función entra en juego al troquelar la geometría en la cinta portadora y representa una gran ventaja durante el proceso de desarro- llo, ya que al comienzo no se habían fijado ni el tamaño preciso de la tar- jeta ni el número de compartimentos necesarios a troquelar para la posterior aplicación del plasma. Todo esto pudo determinarse fácilmente para la técnica de troquelado mediante el software, así como adaptarse en caso necesario. De estemodo fue posible optimizar de forma extremadamente eficiente, por ejemplo, el tamaño de tarjeta, definir la cantidad de campos de aplicación, así como realizar el redondeado de las esquinas de la tarjeta”. La tarjeta para la separación del plasma o las capas correspondientes como productos intermedios son ubicados mediante manipuladores por vacío en el portapiezas del Mover XTS y transportados dinámicamente a las estaciones de trabajo y comprobación. Foto: Beckhoff Automation.