Automatización para la Industria 4.0_C124

29 FOOD & BEVERAGE Y AUTOMATIZACIÓN Punto Crítico de Control o, abreviado, PCC. La primera es la temperatura del agua casi en ebullición, que en este caso debe controlarse exactamente a 95 °C, y la segunda es la temperatura en el baño de enfriamiento para dete- ner inmediatamente el proceso de ebullición. Dos sensores de tempera- tura garantizan temperaturas exactas regulando el intercambiador de calor. Staedler apuesta por los sensores de temperatura de Ifm del tipo TA2502 en estos Puntos Críticos de Control, que cuentan con un elemento de medición Pt1000 de alta precisión y rápida respuesta para un amplio rango de temperaturas de -50 a 200 °C. Además, estos sensores se carac- terizan por su elevada repetibilidad y estabilidad duradera, un requisito esencial para una calidad óptima y constante del producto. En el futuro, Staedler tiene previsto utilizar en estos puntos sensores de tem- peratura autocontrolados de Ifmdel tipo TCC. La particularidad de este equipo es que dispone de dos elementos de medición de tecnologías distintas. Esto significa que las variaciones de preci- sión se detectan inmediatamente y se indican mediante una señal de con- mutación de alarma y a través de un LED en el equipo, claramente visible a distancia. Esto simplifica enormemente el asegurarse la calidad del producto, ya que la fiabilidad de la temperatura está garantizada en todomomento entre los intervalos de calibración siempre que el sensor no detecte ninguna deriva y emita una señal de advertencia. En cambio, con los sensores convenciona- les puede producirse una desviación o deriva de la temperatura al día siguiente de la calibración, la cual no se detec- taría hasta la siguiente calibración. En el peor de los casos, esto obligaría a retirar grandes lotes de producto, con la consecuente pérdida de reputación del fabricante. CONTROL DE LA LIMPIEZA CIP MEDIANTE EL VALOR DE CONDUCTIVIDAD Tras cada producción, el sistema se limpia mediante un proceso CIP. Para ello, una bomba independiente enjuaga los conductos con productos de limpieza alcalinos y ácidos. A con- tinuación, se aclara con agua limpia antes de reanudar la producción. El sensor de conductividad LDL200 de Ifm desempeña un papel decisivo en este proceso: midiendo de forma precisa la conductividad puede determinar inequívocamente si existe producto de limpieza en la tubería y en qué concen- tración. En función del valor medido, el controlador sabe, por ejemplo, si es necesario añadir producto de limpieza o si se ha completado el proceso previo de enjuague, el enjuague intermedio o el final. Al final del proceso de lim- pieza, la tubería se enjuaga con agua limpia. Hasta que no se haya alcanzado el valor exacto de conductividad del agua de lavado no se desbloquea el sistema para reiniciar la producción. Así, se garantiza una perfecta separa- ción de fases en el proceso CIP. Además de la conductividad, el LDL200 mide la temperatura del fluido y la transmite al controlador a través del protocolo de comunicación IO-Link. De esta manera también se controla el intercambiador de calor, de modo que siempre tenga suficiente energía paramantener la temperatura de ebu- llición del agua. Los distintos sensores controlan las presiones, las temperaturas y las posiciones en el sistema. Próximamente en Staedler: el sensor de temperatura TCC con autocontrol e intervalos de calibración más largos. Las derivas de precisión se detectan automáticamente y se indican mediante una señal de conmutación y un LED. El sensor de conductividad LDL200 detecta de forma fiable si existe en las tuberías agua limpia o líquido de limpieza del proceso CIP. Al mismo tiempo, mide la temperatura y transmite ambos valores de medición al controlador del sistema a través de IO-Link.