C120 - Automatización para la industria 4.0

44 CASO DE ÉXITO los sistemas PLC existentes, uno por uno. Luego, esos sistemas se convir- tieron en nodos de E/S remotos para una sola CPU. El objetivo era llegar a un sistema de control totalmente distribuido en tres años, un plazo que permite una producción ininte- rrumpida, excepto durante una breve ventana de oportunidad cuando se cierra en verano. Tres años puede parecer mucho tiempo, pero de hecho ese plazo iba a ser bastante ajustado. Sin embargo, tener acceso a las tecnologías avanza- das y la amplia experiencia de Rockwell Automation, junto con la experien- cia de Progecta, le dio a Synthomer la confianza de que se podía hacer. Para aprovechar al máximo el cierre de la planta en verano, el cableado se ins- taló previamente. Luego reemplazaron la red ControlNet y las CPU locales con una nueva red EtherNet/IP y probaron la parte convertida del sistema. AGREGAR SEGURIDAD El equipo también incorporó Stratus Technologies, cuya tarea era agregar redundancia adicional a la infraestruc- tura, proporcionando una tolerancia a fallos de más del 99,999% para todas las aplicaciones. Su respuesta fue pro- porcionar la plataforma ftServer, una solución que puede responder a los requisitos de digitalización industrial utilizando aplicaciones totalmente virtualizadas. Gracias a la tecnología ftServer, las aplicaciones de control están siem- pre disponibles, eliminando cualquier riesgo de tiempo de inactividad o pér- dida de datos. Además, gracias a la instalación de un único servidor, los diagnósticos siempre activos y el man- tenimiento sencillo, la gestión de la plataforma ftServer no requiere nin- guna habilidad informática específica. Lo que significa que esta función se puede asignar a los técnicos de man- tenimiento de las instalaciones. BENEFICIOS ADICIONALES Con la implementación del DCS PlantPAx, y su Librería de Procesos, ahora es posible que el ingeniero de procesos intervenga directamente en una serie de parámetros, cambiando funciones y gestionando alarmas. Anteriormente, utilizando el antiguo sistema de PLC, eso solo hubiera sido posible mediante la intervención de un técnico de software. Synthomer también descubrió otro beneficio del enfoque DCS: la enorme cantidad de datos históricos que generaba. Esto no solo ayuda a los operadores y técnicos de manteni- miento, sino que también proporciona las cifras necesarias para los informes de análisis corporativos. La capacidad de registrar una gran cantidad de datos, cubriendo todos los parámetros de la operación, permite a Synthomer realizar análisis profundos cuando surgen problemas. También asiste en el mantenimiento de la planta, provocando respuestas preventivas y de diagnóstico vinculadas a las horas de funcionamiento y las cantidades de un único componente. El personal de las instalaciones de Sant'Albano Stura ha quedado muy impresionado con los resultados de su modernización, la instalación de la tecnología de Rockwell Automation y la potencia del DCS PlantPAx. Y esto no ha pasado desapercibido en el resto de instalaciones de Synthomer. Con la tarea de centralizar sus siste- mas con sus propios objetivos, las otras filiales de la empresa están con- siderando su propia situación y se preguntan qué podría hacer por ellos una solución de este tipo.  Desafío Después de haber modernizado por completo en 2018 la filial de Sant'Albano Stura convirtiéndola en una instalación de producción totalmente automatizada y de última generación, Synthomer deci- dió pasar del control PLC a un enfoque más avanzado, centrado en un proceso lógico de control distribuido. Soluciones PlantPAx, el DCS moderno • Concentra la gestión de toda la instalación en una sola CPU con redundancias adecuadas, en una única red EtherNet/IP • La incorporación de Stratus Technologies agrega redundancia adi- cional a la infraestructura, proporcionando una tolerancia a fallos de más del 99,999% para todas las aplicaciones. Riesgos • El DCS PlantPAx, con su Librería de Procesos, hace posible que los ingenieros de procesos intervengan directamente en una variedad de parámetros, cambiando funciones y administrando alarmas • La enorme cantidad de datos históricos generados ayuda a los opera- dores y técnicos de mantenimiento, y proporciona las cifras necesarias para los informes de análisis corporativos • La disponibilidad de gran cantidad de datos permite análisis profun- dos, apoyando el mantenimiento de la planta y activando respuestas preventivas y de diagnóstico.