DIGITALIZAÇÃO 36 com elevado potencial de aplicação, uma vez que possibilita tornar o processo iterativo, mais dinâmico e acelerado (3). Uma das tecnologias de digitalização 3D mais usadas é a de luz estruturada. Esta consiste na projeção de um padrão de luz e na captação da distorção sofrida nesse padrão devido às características geométricas da superfície a digitalizar. Uma das vantagens associadas a esta técnica é a rapidez de digitalização, onde o scanner não está a captar a informação ponto a ponto, mas sim múltiplos pontos ao mesmo tempo de acordo com o campo de visão do mesmo (3). Outra das tecnologias mais utilizada é a digitalização com luz laser. Esta consiste na projeção de uma ou mais linhas laser na superfície da amostra e, através da reflexão das mesmas, captar a sua geometria. Embora permita uma digitalização rápida, esta é mais lenta que a luz estruturada e geralmente necessita de marcadores especiais para o processo de triangulação ser corretamente estabelecido. Esta triangulação confere a esta tecnologia uma melhor precisão dimensional quando comparado com a técnica de luz estruturada (4) (5). Neste caso de estudo, realizou-se a análise dimensional, com recurso a scanner de digitalização 3D, de um componente termoplástico injetado para posterior comparação com resultados dimensionais, obtidos através da simulação do processo produtivo. Após as primeiras versões do componente serem produzidas, foram realizadas digitalizações de forma e comparadas com o modelo CAD (baseline) da peça, para: 1) localizar as deformações da peça; 2) correlacioná-las com os valores obtidos através da simulação numérica do processo e 3) corrigir o processo produtivo, minimizando e/ou eliminando os empenos verificados. Para a avaliação virtual do processo, foi realizada uma simulação do processo de moldação por injeção de uma peça, multicompetente, na fase de desenvolvimento do molde para a adaptação da sua geometria e para garantir a sua adequabilidade ao processo e para a definição dos sistemas funcionais do molde, nomeadamente, a localização e dimensões dos ataques. Assim, foram realizadas as seguintes análises: 1) análise à frente e perfil do fluxo; 2) a identificação de short-shots; e 3) a análise da eficiência dos canais de arrefecimento. Neste contexto particular, considerando que a peça faz parte de um sistema que será posteriormente montado e os materiais são altamente carregados, é crucial realizar um controlo preciso e uma análise dimensional detalhada do componente. Os resultados dessa análise encontram-se representados na Figura 1. Após a simulação do processo, que auxiliou no desenvolvimento do molde, foram realizados testes iniciais que resultaram na injeção de peças. Com base nestes dados foi realizado um estudo comparativo da previsão de deformação resultante da simulação com a deformação real da peça, através da tecnologia de digitalização 3D da peça com o equipamento Einscan HX scanner da Shinning 3D, representado na Figura 2. Os valores obtidos estão compilados na Tabela 1. Apesar de alguma diferença quantitativa entre os valores numéricos e experimentais, a tendência do empeno da peça foi adequadamente previsto pela simulação do processo. Em relação à diferença de valores de deslocamento obtida, deverá ser salientado que a localização dos pontos no modelo digitalizado e dos probes no modelo de simulação (representam os pontos na peça real) para a medição das distâncias, são uma aproximação, o que pode contribuir para o erro de medição. Porém, foi possível validar que a simulação do processo pode prever a configuração do empeno, sendo este côncavo no caso das paredes laterais e nas áreas de maior deformação. Estes resultados garantem a capacidade da simulação do processo em prever qualitativamente o empeno de uma peça Figura 1 - Deformação da peça, obtida pela simulação do processo de moldação por injeção, com recurso ao software comercial Moldex3D. Figura 2 -a) peça digitalizada; b) distâncias medidas na simulação do processo. A B
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