24 I&D um, do lado esquerdo, para ativação da função ‘parking’; dois centrais para controlo do deslocamento do ‘Console component’; e um, do lado direito, para ativação do modo de condução autónoma. Todos os botões são retroiluminados por LEDs RGB, apresentam feedback háptico e efeito 'hidden until lit'. TECNOLOGIAS INOVADORAS Para produzir estes dois componentes foram utilizadas tecnologias inovadoras como a integração da decoração no molde de injeção por transferência de tinta (In-Mold Decoration by Ink Transfer, ou IMD by Ink Transfer, no termo original em inglês), aplicação de etiquetas funcionais no molde (In-Mold Labeling, ou IML), conformação a alta pressão (High Pressure Forming, ou HPF) e integração de eletrónica flexível e híbrida no molde (In-Mold Electronics, ou IME). No caso do ‘Console component’, cuja produção esteve a cargo da Simoldes S.A., foram utilizados os processos de IMD, IML e IME. O primeiro processo consiste num filme 'carrier' impresso, cuja tinta é transferida para o componente aquando da injeção do material na cavidade moldante (neste caso apenas a tinta é transferida e não o filme, como no tradicional IML). As duas outras tecnologias permitiram a colocação de duas 'foils' funcionais; uma matriz capacitiva para o display e uma foil funcionalizada com um slider e três botões capacitivos, integrando também LEDs RGB. Sandra Melo lembrou a importância da definição inicial de todos os requisitos e especificações dos componentes alvo, incluindo uma correta seleção dos materiais que, pelas particularidades dos componentes, teriam de cumprir critérios conforme as exigências da indústria automóvel e das tecnologias aplicadas. Na produção do ‘Console Control component’, responsabilidade da Celoplás S.A., foram utilizadas as tecnologias de conformação a alta pressão HPF e de IML para integração da decoração e eletrónica no molde de injeção. Ana Cortez, gestora de IDI na Celoplás S.A. explicou que, apesar deste componente ser mais pequeno, tinha a particularidade de ter uma geometria tridimensional mais complexa, o que invalidava o uso da tecnologia de decoração no molde por transferência de tinta. Em alternativa, a empresa optou pela integração de uma 'foil' impressa (com tintas decorativas, funcionais e integração de LEDs RGB) que, após conformação por alta pressão, foi colocada como um inserto no molde de injeção. A tecnologia de HPF, por permitir a conformação a baixas temperaturas e altas pressões, permite obter peças de grande qualidade e com elevada precisão tridimensional. Ana Cortez referiu que todo o processo envolveu inúmeros desafios e que, “sem o apoio de todos os parceiros do consórcio não teria sido possível ultrapassá-los”. O DTX Colab (Associação Laboratório Colaborativo em Transformação Digital) foi um desses parceiros. Durante a apresentação dos resultados do projeto, Ricardo Campos, engenheiro de R&D no DTX Colab, enumerou as áreas de atuação, desde a especificação dos materiais até ao desenvolvimento da componente eletrónica. No que respeita à especificação e seleção dos materiais a utilizar no processo de eletrónica no molde de injeção, Ricardo Campos explicou que, “para o efeito requerido, concluiu-se que a melhor opção seria utilizar a resina e o substrato em policarbonato, material com a tensão superficial necessária para a adesão das tintas”. Estas, por seu lado, foram escolhidas em função da capacidade de estiramento, da compatibilidade com o material adesivo e da difusibilidade, essencial para garantir a uniformidade dos ícones iluminados por LEDs RGB. Os circuitos desenvolvidos foram impressos pelo promotor Universidade O ‘Console Control component’, junto ao apoio braços da consola, é constituído por uma superfície capacitiva que integra quatro botões 'touch' retroiluminados e com feedback háptico, para controlo de funções como o 'parking' ou o modo de condução. Sandra Melo, gestora do projeto LEIMSA.
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