ROBÔS PARA A INDÚSTRIA DE PLÁSTICOS observados os gráficos de tempo correspondentes a cada tarefa nos postos principais: máquina de injeção, robô de três eixos Sepro, montagem e verificação final. Figura 3 – Estudo de tempos (em segundos) correspondentes a cada ciclo, tarefa por tarefa. Ciclo do Molde 5 10 15 20 25 30 35 40 45 Segundos Abertura do molde Molde aberto Fecho do molde Injeção Ciclo do robô de 3 eixos Sepro Esperar abertura do molde Retirar peça do molde Largar peça no tapete Regressar ao molde Esperar por novo fim de injeção Tempo do Operador Inspeção visual da peça Montagem de clips e verificação Embalamento e encaixotamento Tempo morto Mapeamento das operações, correspondente tempo de ciclo de cada operação e respetiva sequência 50 viatura em que irá ser montado (pilar B direito e pilar B esquerdo), pelo que são produzidas duas peças em cada ciclo de injeção, uma para cada lado. Sendo comum na injeção plástica a existência de canais por onde é realizada a injeção do plástico no molde, isso não acontece no presente caso de estudo, em que o plástico é injetado diretamente na cavidade da peça no molde, pelo que não se torna necessário retirar o gito das peças, o qual sai normalmente ligado à peça acabada de injetar. A injetora utilizada habitualmente na produção deste conjunto de peças possui uma capacidade de 800 toneladas de força de fecho, e os parâmetros de produção, tais como a temperatura de injeção, pressão, tempo de ciclo, etc., estavam já devidam nte otimizados para a produção dessas peças. A linha de produção responsável pela injeção e acabamento destas peças era constituída por uma máquina de injeção, um robô de três eixos responsável pela extração das peças injetadas (Sepro) e colocação da mesmas no tapete rolante adjacente, um tapete rolante que recebe as peças provenientes da injeção que são manipuladas pelo robô de três eixos, dois operadores responsáveis pelas primeiras verificações visuais, e dois equipamentos periféricos que têm como função realizar a inserção dos clips e realizar as validações necessárias. Na Figura 2, é apresentado um esboço do layout atual e do fluxo das peças desde molde até ao posto de armazenamento inicial, que depois serão armazenadas no posto de expedição. Inicialmente, o controlo dos parâmetros de qualidade das peças er realizado nos equipamentos periféricos representados esquematicamente na Figura 2, ou seja, as peças eram injetadas no molde, seguidamente eram extraídas para um tapete rolante que servia para transportar as peças até aos operadores que se encontravam entre o tapete rolante e os postos periféricos de controlo. Esses operadores procediam à montagem dos clips e entregavam as peças aos equipamentos periféricos de controlo, onde eram verificados determinados parâmetros das peças, tais como a possível existência de incompletos, uma inspeção visual global das peças, a correta inserção das molas, e a verificação da versão da peça produzida (com ou sem “air-bag”). No caso de os parâmetros de qualidade que estavam previamente definidos serem confirmados, torna-se necessário realizar outra tarefa bastante im ortante nas peças validadas, utilizando os mesmos equipamentos periféricos. As peças Figura 2 – Diagrama esquemático do fluxo de trabalho no posto em estudo. Figura 3 – Estudo de tempos (em segundos) correspondentes a cada ciclo, tarefa por tarefa.
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