INDÚSTRIA 4.0 34 Neste sentido, procedeu-se à monitorização da pressão na cavidade, através da assemblagem de sensores cuja localização se encontra identificada na Figura 3a). Com recurso a uma câmara de elevada velocidade, gravou-se o enchimento da cavidade e identificou-se o tempo da passagem da frente do fluxo em cada sensor, representada na Figura 2b). Os dados obtidos pelo sistema de aquisição de dados foram, posteriormente, analisados, de forma a, igualmente, se identificar o início da medição dos sensores, que corresponde à passagem da frente do fundido nos mesmos. No gráfico obtido, representado na Figura 4, encontram-se identificados os tempos do início da medição de pressão para cada sensor, com um círculo, bem como o valor correspondente. Foi, assim, calculada a diferença de tempo entre estes valores com os obtidos na gravação do avanço do fluxo com recurso a uma câmara de elevada velocidade, descrita na tabela presente na mesma Figura 4. É, desta forma, possível verificar-se que a diferença de tempos não é significativa, comprovando-se que a monitorização do processo representa com precisão a variação da pressão na cavidade, durante o processo de moldação por injeção. n Figura 3 – a) Localização dos sensores de pressão; b) Identificação do tempo da passagem da frente de fluxo em cada sensor, através da análise do perfil de enchimento gravado pela câmara de alta velocidade. Figura 4 – Gráfico da variação de pressão (bar) na cavidade ao longo do tempo (s). REFERÊNCIAS [1] T. Ageyeva, S. Horváth e J. G. Kovács, “In-Mold Sensors for Injection Molding: On the Way to Industry 4.0, ” Sensors, vol. 19, pp. 1-21, 2019. AGRADECIMENTOS: Trabalho realizado no âmbito do Programa Interface FITEC – Fundo de Inovação, Transferência de Tecnologia e Economia circular. Figura 2 – Perfil de enchimento para os diferentes ataques intermutáveis.
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