27 IMPRESIÓN 3D La fabricación aditiva ayuda a transformar un fabricante centenario del sector de la automoción Nihonseiki Co Limited, que forma parte del Grupo GMC Holdings, es un fabricante de moldes de fundición a presión muy consolidado, con 100 años de historia en el diseño, la fabricación y el mantenimiento de moldes de fundición a presión para más de 1.000 clientes, principalmente fabricantes de automóviles japoneses e internacionales, y otros fabricantes de moldes y troqueles. En la actualidad, el Grupo GMC Holdings es el mayor fabricante de moldes de Japón y goza de una excelente reputación en todo el mundo como líder del sector y comprometido con la innovación. Un elemento central de la estrategia de innovación de Nihonseiki en los últimos años ha sido la introducción y posterior industrialización de la fabricación aditiva de metales. “Nuestra andadura en la fabricación aditiva comenzó en 2015, cuando un fabricante de automóviles se puso en contacto con nosotros para fabricar núcleos (un componente del ensamblaje de troqueles) con canales de refrigeración”, explicaMasatoMatsubara, director general de Nihonseiki. “Al principio, empezamos encargándonos de los procesos de posprocesamiento, como el mecanizado, el pulido y el tratamiento térmico de las matrices que otra empresa había fabricado de forma aditiva, utilizando una impresora 3D de metal. Luego, a medida que adquirimos más experiencia y conocimientos, llegamos a la fase en la que podíamos desarrollar nuestros propios diseños de canales de refrigeración”. En 2017, con el fin de trasladar la fundición a la empresa, realizamos un estudio de mercado para evaluar el potencial del uso de impresoras 3D de metal, pero en ese momento todavía había poca demanda de los clientes, por lo que decidimos seguir subcontratando el proceso de fundición", añadeMatsubara. “Entonces, había pocas opciones entre los materiales metálicos que podían utilizarse en las impresoras 3D demetal. En lugar del acero martensítico que se suele utilizar, queríamos probar con el SKD61 (Steel Kogu Dice), que es la aleación de acero para herramientas más utilizada en la fabricación de matrices, pero este material era difícil de conseguir y esta es una de las razones por las que dejamos pasar la idea”, reflexiona Matsubara. El SKD61 esmás resistente y tienemejor conductividad térmicaque el aceromartensítico, por loque suuso en los diseños puede permitir la producción de componentes de herramientasmuchomás finos que no se rompen con tanta facilidad, y que pueden prolongar la vida útil dentro del conjunto de la matriz. A principios de 2021, Nihonseiki recibió unapropuestadeMitsubishi Corporation Technos, el sociode ventas autorizadode GE Additive en Japón, para unmaterial equivalente al SKD61 que puede utilizarse en sus impresoras 3D de metal. Masato Matsubara, director general de Nihonseiki. Imagen cortesía de: Nihonseiki Co., Ltd.
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