AU6 - Automoción

23 HERRAMIENTAS Sea cual seael escenarioal que seenfren- ten, los fabricantes deberán luchar por maximizar suvolumendemecanizado, el cual, según las investigaciones deSandvik Coromant, puede reducir el coste por pieza un 15%. No obstante, para con- seguir esto a la vez que se maximiza la seguridad del proceso, puede ser nece- sario gestionar las herramientas de corte desde un enfoque alternativo. MENOS TIEMPO SIN MECANIZAR Sandvik Coromant estima que el coste de las herramientas puede representar entre el 3 y el 5% del coste de fabrica- ción general. Al plantearse la compra de una herramienta que se desgasta a lo largo del tiempo, como la plaquita de metal duro para torneado de acero, es natural considerar solo el coste por unidad inicial. Sin embargo, Sandvik Coromant recomienda que sus clien- tes se planteen las cosas desde otra perspectiva y que reevalúen cómo cal- cular el coste de las herramientas en el proceso completo de valoración de los costes, incluyendo gastos generales como la devaluación de la maquinaria. Si analizamos un día de trabajo típico en el taller —digamos que durante dos turnos de 14,4 horas— el 60%del tiempo se dedica a la producción (tiempo de corte) mientras que el 40% del tiempo se dedica a otras cosas (tiempo no dedi- cado al mecanizado). Aquí, el objetivo, obviamente, debe ser reducir el tiempo no dedicado al mecanizado y maximi- zar el tiempo de mecanizado. Lamejor forma de conseguirlo es redu- cir el tiempo de producción, a la vez que se incrementa la utilización de la máquina-herramienta. De hecho, Sandvik Coromant ha descubierto que un incremento del 20%en la utilización de la máquina puede ofrecer un mar- gen bruto de beneficios superior al 10%. MAYOR DURACIÓN DE LA HERRAMIENTA Los fabricantes miden los índices de producción de varias maneras, siendo una de ellas el número de piezas de trabajo (uds) completadas a lo largo de un periodo de tiempo. Sin embargo, son varios los factores que pueden impedir que los fabricantes alcancen el número deseado de piezas por turno. Los cambios de plaquita frecuentes, las paradas de la producción y no encon- trar la plaquita adecuada para cada aplicación o material son los factores que suponen un mayor contratiempo en la producción actual. ¿Cómo pueden los fabricantes superar estos retos al trabajar con piezas exi- gentes hechas de aluminio, aceros no aleados y otros materiales? En estos casos, la calidad de la plaquita debe seleccionarse principalmente por su idoneidad con respecto a la pieza. Esto supone un reto porque sonmúltiples las variables que afectan al rendimiento de la plaquita de la herramienta de corte, por lo que encontrar una única cali- dad compatible con la amplia gama de requisitos de las áreas P15 a P25 puede suponer una ardua tarea. P15 a P25 hace referencia a los requisitos que imponen las diferentes condiciones de trabajo en los parámetros de mecanizado. Estas tienen un gran impacto en los datos de corte, el acabado superficial, la profundidad de corte, las superficies mecanizadas o rugosas y los cortes con- tinuos o interrumpidos. De hecho, cualquier calidad que afirma tener todas estas cualidades debe cumplir muchos requisitos previos. La resistencia a la rotura, por ejemplo, es fundamental, al igual que un filo La calidad GC4425 ofrece una resistencia al desgaste, resistencia térmica y tenacidad mejoradas.