bystronic.com Best choice. Corte. Plegado. Automatización. Interconecte procesos, máquinas y software para crear sistemas inteligentes. Con Bystronic lo conseguirá paso a paso, puesto que nuestras soluciones ampliables crecen con sus necesidades. Reúna lo inseparable 16 2023/4 www.interempresas.net
TOOL MANAGEMENT 360º kromi.es • T. +34 945 15 68 78 • info-es@kromi.de • Miren Martinez Saez del Burgo Kalea, 2 - 01008 Vitoria-Gasteiz (Araba) Reducción de costes y optimización del proceso, situando la herramienta adecuada en el lugar adecuado en el momento adecuado. Ofrecemos un control fiable y preciso del consumo de herramientas, siendo único gestor independiente de los fabricantes, KROMI incorpora todas las marcas del mercado. Inventario en consigna y gestionado por KROMI (pago por uso). Suministro a través de dispensadores automáticos (KTC). SERVICIO COMPLETO PARA EL MECANIZADO
ACTUALIDAD 4 Los coches eléctricos representan en España menos del 1% del parque de vehículos 12 Schlote confía en Mapal para hacer los mejores agujeros profundos con PCD 14 Un ‘toque más ligero’ para la industria de la automoción 18 De un vehículo virtual a un UTV todoterreno eléctrico en menos de un año 22 Inspecciones de calidad ‘inteligentes’ para una producción ‘cero defectos’ 26 Aimen revolucionará el diseño de productos ópticos de alta eficiencia 28 Aimplas crea un laboratorio de componentes ligeros para vehículos con sensores integrados 30 Sick garantiza puntos de acceso seguros y alta flexibilidad en Audi 32 El PMD Profiler de Ifm garantiza la calidad en el proceso de fabricación de carrocerías 34 Innovadora tecnología de bobinado para el coche eléctrico 36 El coche volador ya es una realidad 40 Los automóviles más complejos se hacen realidad gracias al avance de las tecnologías de soldadura de plásticos 44 Stoneridge adopta Siemens Xcelerator para desarrollar tecnologías de nueva generación 48 Robótica colaborativa en la industria de la automoción: ¿una tecnología sin límites? 50 Comau automatiza la planta de Stellantis de Brasil para los Fiat Pulse y Fastback 52 GMV da un paso más en el suministro de tecnología de posicionamiento para la conducción automatizada 54 FRONTIER, avanzando hacia nuevos modelos de control de tráfico colaborativos basados en la IA 56 Craemer presenta Kubo como alternativa a la jaula Europool 60 Singular Logistics ofrece soluciones de intralogística para mejorar la competitividad del sector automovilístico 62 AutoForm pasa al siguiente nivel de precisión en el conformado de chapa metálica 65 28 44 56 SUMARIO Revista trimestral D.L.: B-5.629/2020 ISSN Revista: 2696-3507 ISSN Digital: 2696-3515 «La suscripción a esta publicación autoriza el uso exclusivo y personal de la misma por parte del suscriptor. Cualquier otro reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta publicación sólo puede ser realizada con la autorización de sus titulares. En particular, la Editorial, a los efectos previstos en el art. 32.1 párrafo 2 del vigente TRLPI, se opone expresamente a que cualquier fragmento de esta obra sea utilizado para la realización de resúmenes de prensa, excepto si tienen la autorización específica. Diríjase a CEDRO (Centro Español de Derechos Reprográficos) si necesita reproducir algún fragmento de esta obra, o si desea utilizarla para elaborar resúmenes de prensa (www.conlicencia.com; 91 702 19 70/93 272 04 47)» Director: Ibon Linacisoro Coordinación editorial: Esther Güell Coordinación comercial: Víctor Zuloaga , Yuri Barrufet Edita: Director: Angel Hernández Director Comercial: Marc Esteves Director Área Industrial: Ibon Linacisoro Director Área Agroalimentaria: David Pozo Director Área Construcción e Infraestructura: David Muñoz Directora Área Tecnologia y Medio Ambiente: Mar Cañas Directora Área Internacional: Sònia Larrosa www.interempresas.net/info comercial@interempresas.net redaccion_metal@interempresas.net Director General: Albert Esteves Director de Desarrollo de Negocio: Aleix Torné Director Técnico: Joan Sánchez Sabé Dirección Administrativa: Jaume Rovira y Xavier Purrà Director Logístico: Ricard Vilà Directora área de Eventos y Servicios externos: Elena Gibert Director agencia Fakoy: Alexis Vegas Amadeu Vives, 20-22 08750 Molins de Rei (Barcelona) Tel. 93 680 20 27 Delegación Madrid Santa Leonor, 63, planta 3ª, nave L 28037 Madrid Tel. 91 329 14 31 Delegación Lisboa (Induglobal) Avenida Barbosa du Bocage, 87, 4º Piso, Gabinete 4 1050-030 Lisboa www.grupointerempresas.com Audiencia/difusión en internet y en newsletters auditada y controlada por: Interempresas Media es miembro de:
4 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER La Asociación Española de Fabricantes de Automóviles y Camiones (ANFAC) y la Asociación Española de Proveedores de la Automoción (Sernauto) presentaron a finales de septiembre el informe ‘Nuevos retos del sector de la automoción en España’, para el que han contado con la colaboración de KPMG en España. En él se identifican las áreas sobre las que el sector debe actuar y donde invertir los recursos, con el objetivo de establecer una visión sobre una nueva política industrial coordinada que permita abordar con éxito el proceso de transformación tecnológico e industrial al que se enfrenta la automoción. Para ello, ambas entidades abogan por promover un entorno competitivo con el que seguir garantizando la presencia en España en toda la cadena de valor del vehículo eléctrico y conectado. Un enfoque donde se evite la fragmentación de políticas y el establecimiento de objetivos sin las condiciones esenciales para su implementación. Durante la presentación del informe intervino también el comisionado especial para el PERTE del Vehículo Eléctrico y Conectado, José María López, señalando que “el PERTE VEC se ha convertido en un instrumento fundamental para promover la nueva revolución industrial y hacer de España un referente global en el nuevo modelo de movilidad y foco de atracción de nuevas inversiones, como la gigafactoría de baterías en la Comunidad Valenciana, que estará operativa en 2026 y otras que se han presentado en esta segunda convocatoria, que ha sido todo un éxito, y la apuesta por la electrificación de nuestros centros de producción. Estas inversiones muestran que España ofrece un entorno de máxima confianza”. ANFAC y Sernauto apuestan por una nueva política industrial que garantice la competitividad del sector De izq. a dcha., Begoña Cristeto, socia responsable del sector Automoción de KPMG en España, moderadora de una mesa redonda entre José López-Tafall, director general de ANFAC, y José Portilla, director general de Sernauto. Mejorar la seguridad durante la conducción tanto de los integrantes del vehículo como del resto de usuarios de la vía es el principal objetivo de los sistemas ADAS (Sistemas Avanzados de Asistencia a la Conducción). Sin embargo, su puesta en marcha y aplicación supone un importante reto técnico que requiere de nuevas soluciones tecnológicas y electrónicas, pero también de diseño para miniaturizar los sistemas. Para hacer frente a estos retos, la empresa guipuzcoana Masermic ha desarrollado un dispositivo en el que Tekniker aporta sus conocimientos y experiencia en el diseño y desarrollo de hardware electrónico, sensores ópticos e inteligencia artificial (IA) para su integración en las cámaras del sistema. Tekniker ha aportado sus capacidades en superficies multifuncionales, nano-aditivación e integración de sistemas ópticos para proveer productos integrados únicos en el mercado. Tekniker participa en un proyecto para mejorar la seguridad vial Tekniker participa en el diseño de un dispositivo sensor capaz de distinguir personas y señales de tráfico para asistir a la conducción. Incorpora visión artificial y ‘deep learning’.
5 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER También se puede fabricar un embellecedor iluminado del interior del vehículo con contenido reciclado utilizando productos Lighting Eco. Un embellecedor del interior del vehículo fabricado con contenido reciclado mediante Lighting Eco Mocom ofrece compuestos para difusores de luz basados en policarbonato reciclado, demostrando por primera vez que los reciclados procedentes del reciclado mecánico pueden utilizarse en aplicaciones translúcidas ópticamente difusas. Los compuestos contienen reciclados posconsumo (PCR), así como reciclados postindustriales (PIR), por lo que se fabrican con materias primas procedentes de fuentes secundarias. Los compuestos forman parte de las nuevas carteras Alcom LD ECO (difusión de la luz) y Alcom LG Eco (guiado de la luz). Los productos se fabrican actualmente en Europa y están disponibles en todo el mundo. Para la producción de compuestos de las carteras Alcom LD Eco y Alcom LG Eco, los flujos de materiales utilizados se examinan cuidadosamente, se mezclan en equipos de proceso especialmente diseñados y se les añaden aditivos seleccionados con precisión. Como es habitual con los compuestos basados en materiales vírgenes, las propiedades fotométricas también se ajustan y especifican individualmente para los nuevos grados Eco. Éstos contienen hasta un 100% de polímero reciclado. El uso de policarbonato reciclado mecánicamente reduce el potencial de calentamiento global (GWP), es decir, la huella de CO2 de los compuestos, hasta en un 80% en comparación con el uso de material virgen. Además, en Europa sólo se utiliza electricidad procedente de fuentes renovables para la composición de los materiales de Alcom Lighting. Schaeffler eleva las previsiones globales del grupo para 2023 tras un sólido segundo trimestre Schaeffler AG ha publicado su informe financiero provisional para el primer semestre de 2023. El volumen de negocios del Grupo Schaeffler en los seis primeros meses ha ascendido a 8.208 millones de euros (ejercicio anterior: 7.548 millones de euros). El aumento del 10,1% del volumen de negocios a tipo de cambio constante en el primer semestre de 2023 es atribuible principalmente al crecimiento de los volúmenes de las divisiones de Automotive. Un impacto favorable de los precios de venta en las tres divisiones ha reforzado aún más la tendencia del volumen de negocios. El volumen de negocios del segundo trimestre del 2023 ha aumentado un 9,8% a tipo de cambio constante, situándose en 4.056 millones de euros (ejercicio anterior: 3.790 millones de euros). En la división Automotive Technologies, el aumento del 8,3% del volumen de negocios a tipo de cambio constante en el primer semestre de 2023 se ha debido al aumento de los volúmenes en todas las unidades de negocio. El volumen de negocios de la división Automotive Aftermarket ha aumentado un 17,6% a tipo de cambio constante en los seis primeros meses del año, gracias sobre todo al fuerte incremento de los volúmenes de negocios de Independent Aftermarket en la región de Europa. En la división Industrial, el aumento del 10,6% del volumen de negocios a tipo de cambio constante se ha debido en gran medida a la contribución del Grupo Ewellix, adquirido a principios de año, y al impacto favorable de los precios de venta. Sede central de Schaeffler en Herzogenaurach, Alemania. Foto: Schaeffler (Daniel Karmann).
6 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER Envision y Seat, nuevos proyectos aprobados por Industria dentro de la sección de baterías El Ministerio de Industria, Comercio y Turismo ha publicado dos nuevas propuestas de resolución provisional favorables del PERTE VEC II en su sección de baterías. En concreto, se trata del proyecto de gigafactoría de Envision que supone una subvención de 200 millones de euros y un préstamo de 100 millones de euros. El otro proyecto aprobado es el de Seat con la adjudicación de 47 millones de euros para su fábrica de Martorell. Estas dos propuestas provisionales suponen la concesión de 247 millones de euros en subvención y 100 millones de euros en préstamos. Junto con las resoluciones ya publicadas, se alcanza la cifra de casi 322 millones de euros concedidos en subvención, por encima del 60% de los fondos asignados a la convocatoria para subvenciones, gracias al trabajo del equipo técnico del Ministerio de Industria durante los meses de agosto y septiembre. El nuevo coche Genbeta de Fórmula E consigue el título Guiness World Records El coche Genbeta es el nuevo ganador del título Guiness World Records a la mayor velocidad alcanzada por un vehículo en interiores. El coche, fabricado con materiales de Sabic, fue llevado al límite por los pilotos del campeonato mundial de Fórmula E ABB FIA Jake Hughes (NEOM McLaren Formula E Team) y Lucas di Grassi (Mahindra Racing) en el formato Duals utilizado para clasificarse para las carreras de Fórmula E. Los materiales de Sabic integrados en las aplicaciones del coche Genbeta son termoplásticos de alta ingeniería que permiten libertad de diseño gracias a su moldeabilidad de procesamiento inherente. Aprovechando su experiencia en el desarrollo de aplicaciones y la ciencia de los materiales, Sabic apoyó el diseño y desarrollo de piezas innovadoras del coche Genbeta, que se basa en el coche GEN3, ayudando y permitiendo la creación del coche eléctrico más rápido, más ligero y más potente y eficiente, reforzando la ambición de la compañía de acelerar el cambio del mundo hacia la electrificación y la neutralidad de carbono. El papel de Sabic en el programa Genbeta y su integración en el coche forman parte de la asociación de innovación colaborativa de la empresa con el primer Campeonato Mundial FIA totalmente eléctrico del mundo.
7 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER Antolin continúa con su proceso de transformación del interior del vehículo en un espacio más avanzado, seguro y, sobre todo, sostenible. La compañía ha completado la validación de un tejido de poliéster reciclado utilizando Seaqual Yarn, un material que se compone de plásticos reciclados: un 10% de origen marino y un 90% de fuentes terrestres. El plástico marino proviene de residuos recuperados de los océanos, playas, ríos y estuarios, mientras que el de fuentes terrestres da una segunda vida a los residuos post consumo de plástico completamente reciclable (PET). A partir de ahora, el revestido de los insertos de los paneles de puerta del interior de un vehículo podrá realizarse con Seaqual. De este modo, Antolin ofrece a sus clientes y al usuario final la oportunidad de elegir interiores más cómodos y duraderos, con propiedades físicas casi idénticas al poliéster virgen, al mismo tiempo que ayuda a acabar con la contaminación plástica. También ha realizado satisfactoriamente los ensayos de los procesos industriales asociados como laminación en prensa, corte, impregnación de adhesivos y revestimiento. Con esta solución y en alianza con Antex, como suministrador del hilo, y Textil Santanderina, como proveedor del tejido, Antolin da un paso más en aras de una fabricación responsable, desarrollando un proceso de producción vertical de trazabilidad controlada. Antolin valida con éxito un tejido de plástico marino reciclado para interiores de coches Acea valora positivamente la revisión de la Euro 7 por parte del Consejo Europeo El lunes 25 de septiembre, los ministros de industria de la Unión Europea acordaron retrasar la implementación de la normativa Euro 7 para automóviles y vehículos ligeros de 2025 a 2027, y para camiones de 2027 a 2029, en un intento por rebajar la ambición climática en comparación con la propuesta inicial de la Comisión Europea, según informaron fuentes del Consejo Europeo en su página web. La “orientación general” del Consejo de la Unión Europea persigue un equilibrio entre metas realistas en términos de emisiones de vehículos y la necesidad de evitar inversiones adicionales significativas en una industria que ya está en plena transformación hacia la producción de vehículos de cero emisiones. Esta regulación, conocida como Euro 7, tiene como objetivo reducir las emisiones de contaminantes atmosféricos derivados del transporte por carretera, respaldando la transición hacia vehículos más limpios en 2035. Además, se establecen límites más bajos para vehículos pesados en comparación con las regulaciones anteriores, y se incluyen disposiciones especiales para autobuses urbanos con el objetivo de cumplir con la meta de cero emisiones para 2030.
8 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER Un encuentro presencial que cada año reúne miembros del clúster y agentes de la cadena de valor de los materiales avanzados y sus tecnologías y que en esta ocasión contará con empresas y entidades de largo recorrido y experiencia en este ámbito. Como cada año, los participantes tendrán la oportunidad de interactuar entre ellos, explorar nuevas oportunidades de colaboración y atender las ponencias sobre temáticas de su interés. También habrá espacio para las reuniones B2B y networking. El Cluster MAV dedicará su próxima jornada a la ‘Innovación colaborativa desde los materiales avanzados’ El viernes 1 de diciembre, el Clúster de Materials Avançats de Catalunya celebrará, en el Sant Cugat Hotel, su DIA del MAV, este año centrado en la ‘Innovación colaborativa desde los materiales avanzados’. El nuevo prototipo fue diseñado por un equipo que incluía a algunos de los miembros más jóvenes de NDE, con el simple encargo de diseñar el coche —sin limitaciones— que les gustaría conducir por las calles de la ciudad en la que trabajan. El nombre Concept 20-23 refleja los 20 años de la posición de NDE en el corazón de Londres, así como el tradicional número 2 (ni) 3 (san) de la compañía y el año en curso. Además, continúa la larga tradición de Nissan de aportar un atractivo carácter lúdico al mundo de los utilitarios y los coches urbanos. Con la herencia de los llamados coches Pike de Nissan, como el Be-1, el Pao, el Figaro y el S-Cargo, el Concept 20-23 aporta un giro del siglo XXI a esta tradición de coches pequeños. Nissan celebra el 20º aniversario del estudio de diseño londinense con el nuevo Concept 20-23 Para celebrar el 20º aniversario de la ubicación de Nissan Design Europe (NDE) en Londres, Makoto Uchida, presidente y consejero delegado de Nissan, visitó NDE para presentar un nuevo prototipo eléctrico urbano y deportivo llamado Nissan Concept 20-23. La presentación del nuevo Concept 20-23 tuvo lugar en una barcaza flotante amarrada a las afueras del NDE, en el tramo Paddington Basin del canal Grand Union, que es una parte clave del paisaje único que rodea al NDE y que lo convierte en un lugar tan distintivo e inspirador. El diseño del morro plano del coche confiere a la parte delantera una superficie limpia donde situar los faros delanteros, consistentes en un fino semicírculo superior e inferior.
9 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER Así, a partir de ahora, las principales marcas de lubricantes de automoción de PLI, incluidas Petronas Syntium, Petronas Urania, Petronas Tutela, Petronas Sprinta, Petronas Paraflu, Urania Iveco, Selenia Mopar y Selenia Open Market, estarán disponibles para los clientes de TecDoc en Alemania, Austria, Francia, BLX, Reino Unido, España y Polonia. Petronas Lubricants International se une a TecDoc para acelerar su crecimiento en la región EMEA Petronas Lubricants International (PLI) ha anunciado su presencia en TecDoc, el principal catálogo mundial de vehículos y recambios para el mercado posventa de automoción. Desarrollado por TecAlliance, cuenta con más de 450 millones de enlaces de vehículos, 9,8 millones de artículos, más de dos millones de usuarios de datos, más de 190.000 tipos de vehículos, más de 9.800 descripciones estandarizadas de productos y más de 1.000 marcas. La base de datos TecDoc abre nuevas oportunidades de negocio y refuerza las relaciones con los clientes del proveedor de lubricantes. El sábado 7 de octubre, en el marco de la eMobility Experience, que se celebró en el Circuit de Barcelona-Catalunya, la empresa Floox, con sede en L’Hospitalet de Llobregat, Barcelona, presentó el diseño y el calendario de lanzamiento de su nuevo cargador Lyra 60 de 60kW, que desde hace dos años desarrolla en sus instalaciones de la Zona Franca de L’Hospitalet de Llobregat. En estos 24 meses de trabajo, un equipo formado por más de 15 ingenieros ha diseñado un hardware y un software 100% propios para el cargador. Floox lanza el cargador rápido de vehículo eléctrico Lyra 60, el más compacto del mundo La marca de L’Hospitalet de Llobregat, Barcelona, ha invertido dos años en el diseño y desarrollo de este cargador rápido de 60 kW en sus instalaciones de la Zona Franca. El cargador Lyra 60, de unos 80 kilos de peso y con unas dimensiones de 1124 X 588, permitirá cargar el 80% de una batería de vehículo en un tiempo estimado de entre 30 y 42 minutos, dando una autonomía de unos 250 kilómetros. Dispondrá de versión compacta de pared y una versión autónoma en peana, ambas con posibilidad de carga simultánea para dos vehículos. Tras completar esta etapa clave, ahora empieza la fase de validación y certificación para posteriormente industrializar la producción de los cargadores. Una producción que se hará de forma totalmente localizada en el área de Barcelona.
10 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER El número de puntos de recarga de acceso público en España crece un 27,1% respecto a 2022 La Asociación Empresarial para el Desarrollo e Impulso de la Movilidad Eléctrica, Aedive, informa que el número de puntos de recarga de acceso público operativos en España, a finales de septiembre, es de 27.420, lo que muestra un incremento de un 27,1% respecto a los datos de fin de año 2022 (21.573). El sector automoción contará con una nueva generación de plásticos reciclables El Centro Tecnológico Gaiker, miembro de Basque Research and Technology Alliance, BRTA, participa, junto a 16 socios de ocho países europeos, en el proyecto Repoxyble que está financiado por la Unión Europea dentro del programa Horizonte Europa. Especialmente significativo es el crecimiento de los puntos de recarga ultrarrápida (carga con potencia por encima de 50 kW), pasando de 1.293 puntos de recarga (31/12/22) a 2.056 puntos de recarga (30/09/23), lo que supone un crecimiento de prácticamente el 60%. Asimismo, el crecimiento de la infraestructura de recarga de acceso público va acompañando al crecimiento del mercado de vehículos eléctricos. A ello contribuyen 43 CPO, algunos de los cuales tienen importantes planes estratégicos de crecimiento en red de puntos de recarga. En cuanto a la utilización, se observa un uso medio estimado del 6%, superior al 4,2% reportado en el anuario de 2022, si bien hay variabilidad en función de ubicaciones y potencias. La finalidad de esta investigación es desarrollar composites epoxídicos de base biológica que sean rentables y energéticamente eficientes, reciclables y sostenibles mientras mantienen sus altas prestaciones y propiedades funcionales durante la fase de uso. Para conseguir esto, se seguirá un desarrollo innovador multidisciplinar en cada etapa del ciclo de vida, desde las materias primas, fabricación y fase de uso hasta el final de la vida útil. Esta nueva generación de materiales compuestos que se van a desarrollar desempeñará un papel clave en la fabricación de vehículos de bajo consumo y alto rendimiento, pero para conseguir esto se deben superar las dificultades actuales de reciclado y tener en cuenta los aspectos de seguridad, legales y medioambientales desde sus primeras fases de diseño. Para automoción concretamente se desarrollará una aplicación estructural, con el mismo material que en el sector aeroespacial, pero con un enfoque de minimización de tiempo y energía en el proceso y otra que se centre en el curado rápido de las fibras biobasadas. Además, se desarrollará un sensor basado en grafeno para utilizar como sensor electrónico de alta sensibilidad y rápida respuesta que se podrá emplear en ambos sectores.
11 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER
12 MERCADO A pesar de que en 2022 la compra de coches eléctricos en España creció un 37% con respecto a 2021, ha representado un 9% del total de ventas de vehículos, frente al 21% de la media europea. En cuanto al parque de vehículos eléctricos, como se decía al principio, Bloomberg recoge que en 2022 los coches eléctricos representaban menos de un 1% sobre el total. Por delante, casi todos los países de Europa: Noruega (27%), Países Bajos (5.6%), Bélgica (4.5%), Alemania (4%), Francia (2.7%) o Portugal (2%). Ahora bien, el escaso avance no radica sólo en la escasez de ayudas y concienciación: la falta de puntos de carga y Los coches eléctricos representan en España menos del 1% del parque de vehículos Del 16 al 22 de septiembre se celebró la Semana Europea de la Movilidad, una iniciativa de la Comisión Europea que pretende poner de manifiesto el valor del sector de la movilidad y su transformación hacia modelos más sostenibles. Sin embargo, según datos de Bloomberg, en 2022 los vehículos eléctricos representaban en España menos de un 1% sobre el total del parque de vehículos. Ante estos datos, expertos de la firma Arup destacan la necesidad de ampliar los puntos de carga en todo el territorio para conseguir incrementar y posicionar la movilidad eléctrica.
13 MERCADO baterías es un punto clave en la lenta transformación que se está produciendo del sector. Según Anfac, en 2030 serían necesarios 270.000 cargadores en España para llegar al objetivo de emisiones que plantea la Comisión Europea (Fit for 55). Actualmente representan unos 22.760. Además, en su último barómetro de la electromovilidad, publicado recientemente, se refleja un lento crecimiento en España en cuanto a infraestructura de recarga en el último trimestre, solo por detrás de Hungría. A esto hay que sumar el gran número de puntos de recarga de acceso público que no se encuentra disponible en nuestro país. Anfac cifra este valor en 6.700, y destaca que las causas son debido a averías o por estar a la espera de recibir una conexión a la red. Alcanzar estos objetivos de descarbonización en movilidad por carretera pasa por crear un parque de vehículos eléctricos y una red de puntos de carga mucho más ambiciosos de los que existen ahora en España. Lola Allona, Transport Advisory Senior Consultant de Arup, señala que “para potenciar el uso del vehículo eléctrico es necesario que aumente el número de puntos de carga en la red de carreteras, de manera que se garantice a los usuarios un viaje cómodo entre cualquier punto del país, sin necesidad de una planificación al milímetro. En España hay una gran oportunidad de entrada para las empresas que desarrollan y operan estos puntos de carga, tanto españolas como europeas. El apoyo del gobierno y las ayudas destinadas a la instalación de cargadores son indispensables para poder alcanzar el nivel de electrificación de países de Europa que llevan la delantera en el sector, como Francia o Países Bajos”. En el mercado existen actualmente cargadores que llegan a alcanzar los 400 kW de potencia, con tecnologías que llevan la delantera a los vehículos eléctricos. Este avance en cargadores garantiza una carga ultra rápida con tiempos de carga menores a 20 minutos. Asimismo, hay numerosas empresas, tanto europeas como españolas, que instalan y operan estos puntos, que con sus softwares de gestión y operación garantizan la disponibilidad y buen funcionamiento de estos. Esta combinación de tecnología y experiencia de operadores permitirá cubrir con creces las necesidades de los usuarios de vehículos eléctricos. Desde 2021, Arup ha participado en diversos proyectos como asesores técnicos, comerciales y de ESG para la expansión y financiación de empresas operadoras de puntos de carga europeas en países como Francia, Alemania y Países Bajos y ha observado diferentes modelos de desarrollo de este sector en Europa. En el caso de Francia, grandes cadenas como Carrefour o McDonald’s han sacado concursos a gran escala para la instalación de puntos en los aparcamientos de sus establecimientos situados en entornos interurbanos y en grandes centros comerciales. Estas La falta de puntos de carga y baterías es un punto clave en la lenta transformación que se está produciendo del sector iniciativas de Francia, aunque tienen un impulsor privado, se han visto respaldadas por políticas públicas, como la normativa de instalación de puntos de carga en un 2% de plazas de aparcamiento, así como por subvenciones y ayudas públicas (programa Advenir). Alemania, por su parte, ha optado por un sistema que fomenta la participación privada a través de un concurso público. Este contrato tiene como objetivo garantizar una red de carga a nivel regional y en la red de autopistas, con alrededor de 1.000 ubicaciones y más de 8.000 puntos de carga. En España, actualmente, hay proyectos a pequeña y mediana escala en marcha basados en ambas alternativas (concursos públicos a nivel local e iniciativa privada como la alianza entre Ikea y Acciona). Sin embargo, es necesario que en el corto-medio plazo la inversión en el sector crezca para poder satisfacer necesidades de los usuarios. En este sentido, habrá que esperar para ver cuál de los dos modelos predominará en España o si, por el contrario, se optará por un modelo híbrido. n
14 HERRAMIENTAS La historia de Schlote comenzó en 1969 como un pequeño taller en Harsum, donde la compañía todavía mantiene su sede. Hoy en día, el grupo está compuesto por 11 empresas con 1.800 empleados. Esta compañía tiene ocho fábricas en Alemania, así como otras instalaciones de fabricación en la República Checa y China. Entre los clientes del Grupo Schlote se encuentran grandes fabricantes de automóviles, integradores de sistemas, así como fundiciones. La facturación de Schlote proviene de motores (55%), transmisiones (39%) y chasis (6%). En otros sitios, ya existía una exitosa colaboración con Trimet Aluminium, fabricando componentes acabados para automoción, partiendo de piezas fundidas en bruto. La adjudicación de un contrato por una importante OEM para la fabricación de un componente en grandes cantidades dio lugar a una asociación entre Schlote y Bohai Trimet en Harzgerode. Schlote confía en Mapal para hacer los mejores agujeros profundos con PCD En 2017 el grupo Schlote construyó una nueva planta en Harzgerode diseñada para producir series largas de una sola pieza y confió en Mapal, comercializada por Ayma Herramientas, para que le subministrara todas las herramientas de corte. Ahora, al optimizar las herramientas, se han sentado las bases para futuros nuevos productos. Una celda de fabricación en Schlote está formada por tres centros de mecanizado de SW: dos máquinas de doble husillo W06 y una máquina de un solo husillo One6. Foto: Mapal.
15 HERRAMIENTAS MÁS DE 4.000 CARCASAS DE EMBRAGUE AL DÍA La pieza que se fabrica en Harzgerode, es una carcasa de embrague hecha de aluminio fundido a presión. El mismo modelo de transmisión automática se está suministrando a varios fabricantes de automóviles importantes. Esta pieza generalmente se instala en vehículos con motores de dos litros. La carcasa de la campana conecta la transmisión al motor. Mientras que el lado de la transmisión es el mismo en todas las carcasas de embrague, el otro lado está adaptado al motor del fabricante. Generalmente las diferencias son pequeñas, por lo que la construcción de la carcasa de campana es idéntica en un 99% para todos los fabricantes de automóviles. Schlote Harzgerode GmbH actualmente está produciendo 4.000 piezas al día, y más del 80% de las mismas ofrecen un alto grado de automatización. Durante todo el día, cinco días a la semana, 120 empleados trabajan en Harzgerode. Si es necesario la producción se puede ampliar a seis o siete días a la semana. Como es el caso de toda la industria de automoción, los requisitos impuestos a las piezas son muy altos. “La pieza no es solo una parte adaptadora, sino que también es la parte posterior de la transmisión. Por lo tanto, los asientos de los rodamientos requieren la máxima precisión”, explica Sebastian Swiniarski, jefe del equipo de Preparación del Trabajo en Schlote. La pieza requiere muchos orificios con diferentes tolerancias, por lo que se necesita una fabricación de precisión de milésima de milímetro. Mapal y Schlote pueden volver la vista atrás a sus muchos años de eficaz cooperación: Mapal se encarga del suministro de las fresas de PCD (que crean las superficies con rugosidades definidas sobre las que se aplica el sellador), herramientas de taladrado + roscado, escariadores y una variedad de herramientas de taladrado. “Ofrecemos a nuestros clientes soluciones integrales que incluyen el desarrollo de procesos completos”, dice Stefan Frick, asesor técnico de MAPAL para Schlote. PROCESOS EXITOSOS DE MEJORA Se mantuvo un ojo vigilante sobre las herramientas implementadas desde el principio. Desde que Harzgerode entró en funcionamiento, se han realizado continuos análisis para encontrar posibles puntos débiles y ver oportunidades de optimización de los procesos. En el contexto de este proceso de mejora continua, Schlote y Mapal han logrado aumentar la vida útil de las herramientas, disminuir los gastos de herramientas y aumentar la producción. Mientras que al principio producían 3.600 piezas por día como máximo, ahora el límite se ha elevado a 4.500 piezas; sin necesidad de adquirir más máquinas. La optimización más reciente se ha realizado en el taladrado profundo de los canales de aceite, los cuales se utilizan para cambiar las marchas en la transmisión automática. “Cada mes, evaluamos con nuestro sistema de gestión de herramientas, qué herramientas deben cambiarse y con qué frecuencia”, informa Swiniarski. “Una y otra vez se ha demostrado que el taladrado profundo es particularmente sensible. Al tratarse de taladros relativamente costosos, nos hemos centrado en ellos para reducir aún más nuestros costos de herramientas”. Los aspectos de calidad también son inherentes al desgaste de la herramienta, ya que una broca desgastada produce rebabas en la salida del orificio. En este caso particular, dos de cada cinco taladros profundos están involucrados con un diámetro de 8 mm y profundidades de corte de 180 mm y 141 mm. Estos atraviesan la pieza desde el lateral hasta el asiento del rodamiento en el centro. Hasta ahora, el método estándar para el taladrado profundo era la utilización de brocas de metal duro integrales. Con este método, Schlote logró una vida útil de la herramienta de 2.500 piezas. Sin embargo, a partir de las 2.000 piezas el control de carga de la máquina registró el desgaste de la herramienta y se podían ver rebabas en la salida del orificio. VIDA DE LA HERRAMIENTA SIGNIFICATIVAMENTE MÁS LARGA CON PCD Cuando se trataba de optimizar el taladrado profundo, el gerente de planta Tino Lucius, ex empleado de Mapal, sugirió variantes de PCD. Y así, los socios desarrollaron la idea de implementar una punta PCD para los taladradros profundos. Mapal desarrolló una nueva solución de herramientas para el taladro profundo en Schlote: se inserta un filo de PCD en la punta de la broca. Foto: Mapal.
16 HERRAMIENTAS Hubo mucho que considerar durante la implementación, relata Frick: “No es posible construir este tipo de taladros completamente con PCD. Además de los altos costos, la fragilidad del material es un problema. También existe siempre el peligro de astillado de los bordes de corte durante los cortes interrumpidos. Y además se debe garantizar una buena refrigeración, ya que el PCD es sensible al calor”. Para la nueva herramienta, Mapal utilizó una broca de metal duro integral existente y le añadió un filo de PCD en su punta. La estructura de la herramienta recuerda a una broca de hormigón con punta de metal duro. Los fabricantes de Harzgerode están muy contentos con la vida útil de la broca de taladrado profundo de PCD. Mientras que la vida útil de la broca de metal duro integral finaliza después de 2.500 piezas, la versión de PCD sigue funcionando de forma fiable hasta las 15.000 piezas. Hay más posibilidades de mejora, como los orificios en el material y la variabilidad de la fundición. Actualmente, los socios están trabajando juntos en esto. “Ocasionalmente hemos podido lograr una vida útil de la herramienta de 40.000 piezas. Naturalmente, queremos que esta vida útil ultra larga sea la norma”, subraya Frick. Los datos de corte son los mismos que los utilizados con la broca de metal duro integral, con una velocidad de husillo de 8.700 rpm, un avance de 0,3 mm/rev y una velocidad de corte de 218 m/min. El potencial de la nueva broca radica en una vida útil de la herramienta considerablemente superior, costos de herramienta más bajos y mayor fiabilidad del proceso. Reducir los cambios de herramienta conlleva a un menor tiempo de inactividad de la máquina. La producción en Schlote en Harzgerode implica un total de diez células de fabricación. Cada celda está formada por tres máquinas del fabricante SW, dos máquinas W06 de doble husillo y una máquina one6 monohusillo. Las piezas se mecanizan en tres configuraciones de sujeción, mientras que las máquinas de doble husillo manejan las dos primeras configuraciones, el acabado se lleva a cabo durante la tercera. EL FUTURO ES ELÉCTRICO Se planeó que la fabricación de carcasas de embrague durara al menos ocho años con una producción máxima de 1,1 millones de piezas por año. Este pico se superó en 2020. Mientras tanto, la producción ha estado en curso durante cinco años con 900.000 piezas producidas por año. Sebastian Swiniarski, líder del equipo de Preparación del Trabajo en Schlote, revisa los filos de corte de la broca de taladro profundo Mapal de PCD. Foto: Mapal.
17 HERRAMIENTAS Debido a la mejora continua de la productividad y las menores cantidades de producción, ha habido tiempo para abordar las tendencias futuras y producir diferentes piezas. La fábrica ya está siendo modificada para este fin. El primero de los dos nuevos proyectos incluye seis piezas diferentes que Schlote va a producir para un modelo híbrido para un fabricante de automóviles superdeportivos. En el otro proyecto, la experiencia de Schlote como fabricante de carcasas de embrague vuelve a ser necesaria, esta vez para un coche eléctrico. Schlote sigue la tendencia hacia la movilidad eléctrica al suministrar autos eléctricos también con transmisiones. Para un modelo innovador con tres marchas, la conexión entre el motor y la transmisión se realizará en Harzgerode. Actualmente se está reconvirtiendo la Stefan Frick, asesor técnico en Mapal; y Sebastian Swiniarski, líder del equipo de Preparación del Trabajo en Schlote, inspeccionan una carcasa de embrague terminada. Foto: Mapal. mitad de la capacidad de la fábrica. La producción de piezas para motores de combustión se reducirá al 50%. En el futuro, los coches híbridos supondrán el 10% y la movilidad puramente eléctrica el 40%. Y Schlote ya ha producido las primeras piezas para estos nuevos proyectos. n
HERRAMIENTAS Un ‘toque más ligero’ para la industria de la automoción Según el Consejo Internacional sobre Transporte Limpio, los vehículos más ligeros emiten menos emisiones de CO2. Los fabricantes de automóviles tienen la responsabilidad de producir componentes más eficientes en cuanto al peso pero, junto con metales más ligeros como el aluminio, sigue siendo popular el uso de aceros inoxidables más pesados, el hierro fundido y el acero forjado. Para que estas piezas más pesadas sean más ligeras hay que mecanizarlas con tolerancias más estrechas y diseños más complejos, pero esto requiere un ‘toque ligero’. CoroMill MF80, más ligera y de corte más cerrado, permite un fresado en escuadra y un planeado más económicos. Sangram Dash, director de Aplicaciones de Productos de Fresado Intercambiable de Sandvik Coromant Reducir la masa de un vehículo es una forma eficaz de reducir sus emisiones de CO2. 18
19 HERRAMIENTAS Según el informe Fact Sheet: Europe (Hoja informativa: Europa), el Consejo Internacional sobre Transporte Limpio afirma que: “Dada la correlación directa entre peso y masa, cuanto más pesado es un vehículo, mayor es su consumo de combustible y sus emisiones de CO2. Por tanto, reducir la masa es una forma eficaz de reducir las emisiones de un vehículo”. Una forma de conseguirlo es el ‘aligeramiento’, que consiste en fabricar coches y camiones menos pesados para mejorar el consumo de combustible y la conducción. El estudio Lightweight, heavy impact (Peso ligero, fuerte impacto) de McKinsey & Company calcula que “las medidas de aligeramiento pueden ayudar a reducir las emisiones de CO2 hasta cierto punto (aproximadamente 0,08 g de reducción de CO2 por kilogramo ahorrado)”. Y continúa: “Si un fabricante de equipos originales (OEM) consigue reducir el peso del vehículo en 100 kg, ahorra aproximadamente 8,5 g de CO2 cada 100 km”. El ejemplo ilustra cómo el aligeramiento puede beneficiar al rendimiento del vehículo. No obstante, si bien los fabricantes de equipos originales apuestan por materiales más ligeros, como el aluminio, el aligeramiento no consiste simplemente en elegir el material que pese menos. Los materiales más populares para piezas de automoción, como los aceros forjados, el cromo cobalto, el Inconel o las fundiciones gris y nodular, siguen predominando, aunque pesen más que el aluminio y el magnesio. En su lugar, los fabricantes deben diseñar estos metales ‘pesados’ para que sean una alternativa ligera y resistente a los metales más ligeros. Eso significa producir piezas próximas a la forma final en diseños más complejos. Es más, muchos de estos diseños exigen una acción de corte más ligera para minimizar el impacto en la herramienta y garantizar que el componente mantenga su forma. El reto para los OEM es fabricar estos componentes más complejos con la máxima calidad y una alta productividad. Pero, ¿cómo pueden los fabricantes lograrlo al tiempo que cumplen la normativa sobre emisiones y mantienen un bajo coste por pieza? La respuesta reside en las soluciones de herramientas más fiables, precisas y productivas. EL ÁNGULO RECTO Los fabricantes de automoción deben esforzarse por superar a la competencia en el mecanizado de piezas próximas a la forma final a partir de materiales ISO-P resistentes. Conseguirlo depende de la elección de la herramienta de corte. Por ejemplo, las herramientas de corte con ángulos de avance de 90 grados generan fuerzas de corte radiales y, lo que es más importante, transfieren más energía de corte fuera de la pieza. Esto resulta especialmente indicado cuando se mecanizan piezas con paredes más delgadas o formas próximas a la final. Esto nos lleva al fresado en escuadra, una aplicación de fresado básica, pero versátil que se recomienda cuando es necesario producir una variedad de componentes y para eliminar rápidamente grandes cantidades de material de la pieza de trabajo. Con el fresado en escuadra, la herramienta crea un plano y una superficie de escuadra simultáneamente, por lo que se prefiere un ángulo de 90 grados con respecto a la pieza. Se pueden utilizar otros ángulos en función de la aplicación, pero es esencial utilizar el ángulo correcto para evitar desviaciones no deseadas entre la fresa y la pieza. En el mercado, se pueden encontrar varias plaquitas de fresado en escuadra diseñadas para un ángulo de fresado de casi 90 grados. Generalmente, estas plantillas tienen ocho filos —cuatro en la parte delantera y cuatro en la trasera) para producir la escuadra y el plano simultáneamente— o seis, en algunos casos. Sin embargo, los espeLa CoroMill MF80 de Sandvik Coromant está diseñada para aplicaciones de fresado de automoción en materiales ISO-K e ISO-P.
20 HERRAMIENTAS cialistas en herramientas de Sandvik Coromant consideraron que había espacio para un nuevo concepto de fresado en escuadra que aportara ventajas en cuanto a vida útil y productividad, así como beneficios económicos, para sus clientes. El resultado fue la CoroMill MF80, diseñada para aplicaciones de fresado de automoción en materiales ISO-K e ISO-P. Las plaquitas tienen ocho filos de corte, protección de viruta y microgeometría optimizada para una mejor seguridad y evacuación de la viruta, así como un filo Wiper para un acabado superficial superior. El filo de corte está inclinado para una acción de corte suave y fuerzas de corte bajas, lo que lo hace ideal para piezas de pared delgada y reglajes de máquinas con estabilidad limitada. Basado en una plataforma tecnológica similar a la CoroMill 345 actual, este nuevo concepto de fresado ofrece un cuerpo de fresa un 40% más ligero, con protección de cuñas y un elevado número de plaquitas para un mecanizado seguro y estable, incluso en aplicaciones de voladizo propensas a las vibraciones. El ángulo de aproximación de 89,5 grados permite a la fresa multifilo trabajar cerca de la fijación durante el mecanizado. El ángulo de casi 90 grados también reduce las fuerzas axiales, lo que mejora el fresado en componentes de paredes delgadas y fijaciones débiles sin vibraciones ni sacudidas. Esto no solo mejora la precisión y la utilización de la máquina, sino que también garantiza una vida útil prolongada con menos residuos. PRUEBAS DE RENDIMIENTO El rendimiento de la CoroMill MF80 se ha probado frente a fresas de la competencia en el mecanizado de materiales ISO-K e ISO-P. Veamos en primer lugar la prueba de rendimiento ISO-K, en la que la herramienta de la competencia y la CoroMill MF80 se utilizaron cada una en una aplicación de desbaste, para producir transmisiones y soportes a partir de una pieza de hierro con grafito esferoidal (SG) ISO-K GJS400/K3.1.C.UT). Ambas herramientas se emplearon con los mismos datos de corte, incluida una velocidad del husillo (n) de 1000 revoluciones por minuto (rpm), una velocidad de corte (vc) de 250 metros por minuto (m/min) y un avance de la mesa (vf) de 1200 milímetros por minuto (mm/min). Cada fresa fue probada con una profundidad de corte radial (ae) de 20-80 mm y una profundidad de corte axial (ap) de 2-3 mm. Había una ligera diferencia en el avance por diente (fz), 0,24 mm para la fresa de la competencia y 0,3 mm para la CoroMill MF80. Al final, la fresa de la competencia produjo diez componentes en 55 minutos antes de mostrar signos de desgaste. En cambio, la CoroMill MF80 funcionó durante 82 minutos y produjo 15 componentes en ese tiempo. El resultado para el cliente fue un aumento de la vida útil del 54% utilizando la fresa de Sandvik Coromant. El fresado en escuadra es una aplicación de fresado básica pero versátil, recomendada para producir una gran variedad de piezas. En otro caso, la CoroMill MF80 se utilizó frente a una fresa de la competencia en una aplicación de fresado en escuadra de desbaste para producir piezas de bombas y válvulas a partir de una pieza de acero al carbono ISO-P (DIN 1.0619). De nuevo, las fresas funcionaron con idénticos datos de corte: una n de 500 rpm, una vc de 125 m/mm, una ae de 15/50 mm y una ap de 5 mm y un fz de 0,15 mm, con una excepción, el vf. La fresa de la competencia funcionó a 375 mm/min y la Coromill MF80 funcionó a 600 mm/min. En este caso, la fresa de la competencia produjo nueve piezas, mientras que la CoroMill MF80 produjo 15, lo que supone un aumento de productividad del 60%. En cuanto a la vida útil, tras 40 minutos de mecanizado, en la CoroMill MF80 solamente se observaba desgaste por astillado y la fresa ofrecía un aumento de la vida útil del 67%. Para el cliente, la ventaja clave en este caso fue que la protección de la fresa y el elevado número de filos de la plaquita pueden reducir el coste por pieza en aplicaciones de desbaste o fresado en escuadra. Procesos como estos serán esenciales para ayudar a los fabricantes a producir vehículos que cumplan las estrictas normativas sobre emisiones de CO2, manteniendo al mismo tiempo un menor coste por pieza. n
21 HERRAMIENTAS
22 VEHÍCULO ELÉCTRICO El Brawley de Vanderhall Motor Works es un vehículo utilitario (UTV) eléctrico, una modalidad conocida también como ‘vehículos side by side’, utilitarios todoterreno populares en actividades recreativas, agrícolas, ganaderas y cinegéticas. Con 303 caballos de fuerza y 140 millas de autonomía, el Brawley está diseñado para ser potente y al mismo tiempo respetuoso con el medio ambiente mientras atraviesa dunas de arena y terrenos pedregosos. El equipo de Vanderhall enfrentó sus propios obstáculos y dificultades cuando comenzó el proceso de diseño. Los vehículos convencionales de gasolina de Vanderhall se basaban en un sistema de propulsión de General Motors. Empezaron cambiando el motor de combustión interna por hardware y software de un sistema de propulsión eléctrica de otro fabricante. Aunque los sistemas de propulsión de los vehículos eléctricos son más simples y tienen menos componentes (batería, inversor y motor eléctrico únicamente), la integración de cada sistema no funcionó según lo previsto. “Necesitábamos que el sistema de propulsión eléctrica se comunicara con el resto de los módulos y sistemas de control de General Motors, tales como la dirección asistida y el ABS”, manifestó Christopher Johnson, director de Tecnología de Vanderhall. “Pero no fue así. Terminamos con un vehículo difícil de conducir”. Vanderhall decidió desarrollar un sistema de propulsión, un sistema de De un vehículo virtual a un UTV todoterreno eléctrico en menos de un año “Normalmente, se necesitan muchos años y un ejército de codificadores para desarrollar el software de un sistema de control de vehículos. El mercado de vehículos eléctricos cambia con rapidez; de haber tomado una ruta de desarrollo convencional, seguiríamos soñando con un producto y todos nuestros competidores se nos habrían adelantado”, en palabras de Christopher Johnson, director de Tecnología de Vanderhall Motor Works
23 VEHÍCULO ELÉCTRICO control del motor y un sistema de frenado antibloqueo desde cero, una tarea abrumadora para una pequeña startup de capital privado con un número limitado de profesionales de ingeniería. El grupo de ingeniería comprendió que diseñar y probar los algoritmos de control de manera virtual era fundamental para reducir el riesgo de errores a la hora de integrar software y hardware, y desplegar código en un vehículo todoterreno real. Así, decidieron crear un modelo del vehículo con Simulink. Se asociaron con el fabricante de semiconductores NXP Semiconductor, lo que permitió convertir rápidamente el código de Simulink para ejecutarlo en chips de automoción de NXP para simular la dinámica y predecir el comportamiento del vehículo antes de realizar pruebas en un vehículo virtual. Con el diseño basado en modelos, tres profesionales de ingeniería de Vanderhall lograron diseñar, simular y desplegar el prototipo del Brawley en tan solo ocho meses. (NXP es una marca comercial de NXP B.V.) “Normalmente, se necesitan muchos años y un ejército de codificadores para desarrollar el software de un sistema de control de vehículos”, aseguró Johnson. “El mercado de vehículos eléctricos cambia con rapidez; de haber tomado una ruta de desarrollo convencional, seguiríamos soñando con un producto y todos nuestros competidores se nos habrían adelantado”. ACELERACIÓN DEL DESARROLLO DE SOFTWARE Varias características, en especial cuatro motores eléctricos (uno por cada rueda de 35 pulgadas), distinguen al UTV eléctrico Brawley de sus competidores. Para proporcionar una experiencia de conducción dinámica e intensa, Johnson y su equipo sabían desde el principio que debían tener un control directo de cada motor. Esto permite que el UTV pueda transitar por caminos de tierra en mal estado, tomar curvas rápidas y cerradas, y sortear terrenos irregulares con facilidad. El proveedor del sistema de propulsión eléctrica no pudo ajustarse a este requisito. Mostraban cierta reticencia a cambiar su hardware, y dado que codificaban los algoritmos de control manualmente, resultaba difícil rediseñar el software. Johnson decidió desarrollar el hardware del sistema de propulsión internamente, seleccionando parámetros del sistema tales como tamaño de batería, tipo de motor eléctrico y voltaje del sistema. Una vez que finalizaron el diseño de hardware y adquirieron el hardware de prueba, el equipo de ingeniería se dedicó a desarrollar el sistema de frenado antibloqueo, una unidad de control de motor para determinar la velocidad y el par motor, y el control electrónico de estabilidad, que controla automáticamente los frenos de cada rueda, para evitar patinar y perder el control en curvas cerradas. Codificar el software de control manualmente quedó descartado, ya que Vanderhall deseaba sacar el vehículo al mercado rápidamente; por lo tanto, recurrieron al diseño basado en modelos. El equipo de ingeniería empleó Simulink para diseñar y desarrollar el software de control del vehículo. Con Vehicle Dynamics Blockset, modelaron el movimiento y la respuesta del UTV, con lo que pudieron ajustar la distancia de frenado y determinar las RPM del motor a las que las ruedas pierden tracción. El sistema de propulsión del Brawley cuenta con un motor por rueda y características exclusivas que lo distinguen de sus competidores. (Imagen cortesía de Vanderhall Motor Works). “Es muy importante poder vincular todos los elementos con los que trabajan en Simulink con nuestro hardware NXP para facilitarles el trabajo. La razón principal para utilizar Model-Based Design Toolbox es su capacidad de actuar como puente entre el ecosistema de MathWorks y el de NXP”, explica Razvan Chivu, gerente del grupo de Model-Based Design Toolbox de NXP
www.interempresas.netRkJQdWJsaXNoZXIy Njg1MjYx