31 SOLDADURA el mismo patrón que en los casos anteriores. Los valores de dureza más elevados se encuentran en el material base, tanto en la chapa de Inconel 718 como en la de acero inoxidable 321 con valores máximos de 170HV en ambos casos. La dureza disminuye al acercarse a la ZAT hasta 154HV en el lado del Inconel 718 y hasta 152HV en la chapa de acero inoxidable 321, y vuelve a aumentarse en la zona central del cordón de soldadura hasta llegar a 165HV. Se puede concluir que el rayo láser ha sido capaz de provocar la fusión de todos los elementos metálicos y formar una mezcla uniforme. Los resultados de las pruebas de tracción muestran que la fractura de las probetas se ha producido en el metal base, lejos de la zona de fusión de las soldaduras en los dos ensayos. Esto significa que la resistencia de la unión es superior a la del metal base. La figura 7 muestra la geometría de la probeta de tracción, y la figura 8 muestra la preparación de las muestras en la máquina MTS-Insight 100. En la figura 9 se muestran las probetas tras la rotura por el ensayo de tracción. En ambos casos, se aprecia que la rotura se ha dado en el material base de acero inoxidable 321. Las gráfica 4 y 5 se muestran las curvas de tensión-deformación obtenidas a temperatura ambiente. Durante los ensayos de tracción transversal, todas las probetas han fallado en el metal base menos resistente, en este caso el acero inoxidable 321. CONCLUSIONES Los resultados obtenidos en los ensayos realizados demuestran la viabilidad de unir mediante la soldadura láser los materiales Inconel 718 y acero inoxidable 321. Las radiografías muestran una buena integridad en los materiales fundidos, y los ensayos metalográfiGráfica 1: Ensayos de microdureza HV en la probeta soldada en solape con Inconel 718 arriba. Gráfica 2: Ensayos de microdureza HV en la probeta soldada en solape con acero inoxidable 321 arriba. Gráfica 3: Ensayos de microdureza HV en la probeta soldada a tope. Figura 7: Geometría de las probetas preparadas para realizar el ensayo de tracción.
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