30 SOLDADURA penetración completa y buena fusión con ambos materiales base. Apenas seaprecia la zonaafectada térmicamente puestoque el calor que aporta la soldadura laser esmuy concentrado, y por su alta velocidad la pieza se ve poco afectada térmicamente. Los ángulos que secreanentreelmaterial baseyel cordón de soldadura no sonprominentes, por lo que se puede concluir que la soldadura es adecuada. En la figura 5 se aprecia comoel cordón tiende a crecer algomás hacia el acero inoxidable 321, debido a su mayor conductividad térmica. Se han realizado varios estudios de microdureza en las probetas para analizar el efecto del aporte de calor en las propiedades mecánicas de las chapas base y la zona soldada. La gráfica 1 muestra los resultados de los ensayos de microdureza en la probeta soldada en solape con la chapa de Inconel 718 en la parte de arriba. Los resultados muestran que el material base Inconel 718 presenta la dureza más alta, siendo ésta de 178HV. La dureza a lo largo del material base Inconel 718 disminuye progresivamente al acercarse a la zona afectada térmicamente (ZAT) hasta llegar a 157HV, aumentando en la zona soldada hasta 164HV. En el caso del material base acero inoxidable 321, el material base también presenta el valor de dureza más elevado, siendo éste de 176HV. La disminución de la dureza al acercarse a la ZAT no es tan pronunciada como en el caso del Inconel 718, llegando a 161HV. La dureza aumenta de nuevo en el cordón soldado hasta llegar a 168HV, pero sin llegar a los valores del material base. La gráfica 2 muestra los resultados de microdureza de la probeta soldada en solape con la chapa de acero inoxidable 321 en la parte de arriba. Los resultados son muy similares tanto en los materiales base como en la zona soldada. Aunque los valores de dureza del Inconel 718 en el material base son más bajos que en el caso anterior. La gráfica 3 muestra los resultados de dureza de la muestra soldada a tope. En este caso también se repite Figura 3: Radiografía de la unión a solape con Inconel 718 arriba. Figura 4: Radiografía de la unión a solape con AISI 321 arriba. Figura 5: Imagen macrográfica de la unión en solape con el material AISI 321 arriba. Figura 6: Imagen macrogrfica de la unión a tope. Figura 2: Radiografía de la unión a tope.
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