26 SOLDADURA REQUISITOS DE LA TECNOLOGÍA DE SOLDADURA PARA EL MERCEDES CLASE G “El acero que utilizamos es en su mayoría chapa de 2 a 4 milímetros de espesor, que se une mediante cordones de 657. La longitud total de los cordones es de 76 metros por bastidor. Nuestro reto de soldadura consiste en construir el bastidor del chasis de 4,2 metros capa por capa, siempre dentro de las tolerancias especificadas por el cliente y con la máxima calidad”, aclara Kurt Hartmann. Por ello, a la hora de equipar la planta de producción se consideraron los diferentes requisitos de tecnologías de unión: era necesario garantizar una alta estabilidad del arco con una penetración perfecta para poder generar la estabilidad imprescindible para un marco sólido. La máxima calidad también implica la menor deformación posible y una aportación de calor controlable. En cuanto a la productividad, se seguían necesitando altas velocidades de soldadura. “El proceso PMC (Pulse Multi Control) de Fronius cumple perfectamente nuestros requisitos”, asegura Hartmann, Experto Internacional en Soldadura. “La plataforma modular del sistema de soldadura TPS 500i era justo lo que necesitábamos. Su manejo sencillo y su conexión fluida con el robot eran la guinda del pastel. Actualmente usamos 36 de estos sistemas de soldadura para la clase G de Mercedes. También contamos con algunos sistemas TPS 320i en caso de que fuera necesaria la soldadura manual durante el control de calidad”. PRODUCCIÓN AUTÓNOMA DE CALIDAD “Nuestro objetivo es que todos los bastidores sean idénticos. La clave está en eliminar las desviaciones”, explica Hartmann. La producción se lleva a cabo en una nave industrial bien equipada de más de 100 metros. La producción, en granmedida autónoma, cumple con los más altos estándares, y los sistemas de robot están perfectamente coordinados e interconectados. Esta sofisticada cadena permite obtener un robusto bastidor de la clase G, compuesto por múltiples piezas individuales perfectamente ensambladas, cada 10 minutos. La producción consta de tres etapas: las secciones delantera y trasera se producen simultáneamente. Al principio, algunos empleados colocan las piezas en los sistemas de soldadura. En las celdas, los robots de soldadura ensamblan los componentes. Un robot de manipulación se encarga de recoger los componentes acabados, transportarlos a la siguiente celda y colocarlos. Al final de cada sección hay una celda inaccesible para el personal en la que, por un lado, se sueldan cordones largos, pero también se utiliza como estación de enfriamiento o como estación compleja, por ejemplo, para la compresión: las carcasas inferiores se anidan con las carcasas superiores de los soportes longitudinales, se colocan en posición y se sueldan bajo presión. En la subestructura, la última etapa de la producción, se unen las estructuras delantera y trasera, y el bastidor adquiere su forma distintiva. Los últimos pasos consisten en estampar los puntos de conexión desacoplados para el chasis. Un encendido por Producción autónoma en la celda de soldadura.
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