26 SOLDADURA une a sus correspondientes soportes mediante brazing, pero el soporte es la combinación de chapas de diferentes geometrías unidas mediante RSW. Una estructura tipo honeycomb sirve como un excelente sello de flujo de gas y una superficie de desgaste de sacrificio para las palas de turbina giratorias en turbinas de alta temperatura. Este soporte suele estar hecho de superaleaciones base níquel como el Hastelloy X, Nimonic o Inconel 718. Dado el elevado coste de estos materiales, en este trabajo se analizó la soldabilidad entre el acero inoxidable AISI 321, material frecuente en cualquier sector y de bajo coste, con el Inconel 718 material comúnmente utilizado en el sector aeronáutico y de elevado coste. Así se podría sustituir el Inconel 718 por el AISI 321 en ciertas zonas con el fin de reducir los costes. El AISI 321 muestra una gran resistencia a la corrosión a altas temperaturas y comparándolo con los demás inoxidables también muestra una gran resistencia a la corrosión intercristalina. El Inconel 718 es una aleación base níquel, endurecible por precipitación y resistente al calor, comúnmente empleada en aplicaciones avanzadas estructurales. Metodología de unión Las uniones se realizaron en las instalaciones del Centro de Fabricación Avanzada Aeronáutica (CFAA). En este centro se dispone de una gran variedad de máquinas para la fabricación de componentes aeronáuticos, entre los que se encuentra el equipo de soldadura por puntos Soudax GMF15. Este equipo realiza uniones de diferentes elementos mediante la soldadura por resistencia a través de un generador de media frecuencia de 2kHz. El cabezal de soldadura neumática utilizado es capaz de aportar 60 daN. Los electrodos empleados son de Mallory 328, una aleación cobrecromo que se caracteriza por sus buenas propiedades de resistencia a la tracción, dureza, resistencia a la corrosión, alta conductividad térmica y una buena conductividad eléctrica. La punta del electrodo tiene forma cónica y su sección limitante es de un diámetro de 6,5 mm. Las soldaduras se han realizado a fuerza constante, ejerciendo una fuerza de 43 kg sobre las chapas durante las 3 etapas de compresión, soldadura y forja. En la etapa de soldadura se inyectaron dos pulsos de corriente a las chapas, la de precalentamiento y la de soldadura. Las soldaduras realizadas para la obtención del rango de soldabilidad se obtuvieron siguiendo la norma UNE-EN ISO 18278-2 (Métodos de la evaluación de la soldabilidad en el soldeo por puntos). Tras los ensayos, se seleccionaron 2 probetas para evaluar el procedimiento Figura 3. a) Base de chapa para la colocación del honeycomb; b) Base con el honeycomb soldado; c) Honeycomb en el motor de un avión [6]. de inspección mediante Tomografía Computarizada, una probeta considerada defectuosa y otra probeta considerada no defectuosa. El diseño de las probetas se definió siguiendo la norma UNE-EN ISO 14273 (Medidas de las probetas y procedimiento del ensayo de cizallamiento en tracción para soldaduras por resistencia por puntos, por costura y por protuberancias). Sin embargo, el ancho de las chapas a utilizar fue la mitad del definido por norma, porque la geometría de los electrodos utilizados no quedaba definida en la norma UNE-EN 25184 (Puntas de electrodos rectas para soldeo por resistencia de puntos). De esta manera se adecuaron las dimensiones de las probetas, a las dimensiones de los electrodos de la máquina. Metodología de inspección Las inspecciones mediante Tomografía Computarizada se realizaron también en las instalaciones del Centro de Fabricación Avanzada Aeronáutica (CFAA) que cuenta con una instalación de radiografía digital de GE modelo X-CUBE compact 225. Este modelo de máquina presenta un volumen de trabajo de 600 x 900 mm y una potencia máxima de 195 kV. El software Figura 4. Dimensiones de las probetas.
RkJQdWJsaXNoZXIy Njg1MjYx