30 ESPACIO CFAA cíficamente cuando se mecaniza desde el extremo de la pieza, con el material por debajo de la herramienta. Esta es la forma común de mecanizar los álabes, ya que permite mantener la rigidez del mismo durante el proceso. Tal como se ha explicado, al mantener constantes todos los parámetros de corte excepto el ángulo de inclinación de la herramienta, se obtuvieron las piezas mostradas en la figura 4. Durante el mecanizado de las piezas con ángulos de 30° y 45°, se produjeron vibraciones significativas, especialmente en las áreas con mayor voladizo. Estas zonas, debido a su naturaleza como paredes delgadas empotradas en un extremo, estas son particularmente propensas a las vibraciones porque la falta de soporte adicional reduce su rigidez estructural, permitiendo una mayor deformación de la pieza durante le mecanizado, a medida que la herramienta se acerca al punto de amarre la vibración y la deformación de la pieza disminuye. Las vibraciones no solo afectan la precisión del mecanizado, sino que también pueden provocar un acabado superficial deficiente y desgaste prematuro de la herramienta. En contraste, las piezas mecanizadas con ángulos de 60° y 75° no experimentaron vibraciones, logrando un buen acabado superficial y un corte estable a lo largo de toda la pieza, que es el resultado deseado en el proceso de mecanizado. En cuanto a los resultados obtenidos, como se ha indicado anteriormente, en esta batería de ensayos se registró la energía consumida por el husillo con el fin de determinar las condiciones óptimas para poder ser aplicada en el mecanizado de un álabe y obtener unas piezas semi acabadas y dentro de tolerancias. En relación con el consumo eléctrico del husillo, en la figura 5 se muestran los consumos medios con cada uno de los ángulos de herramienta analizados. La potencia media máxima recogida ha sido en el caso de la pieza con ángulo de 30°, mientras que la potencia media mínima recogida se ha producido en la pieza de mecanizada con el ángulo de inclinación de herramienta de 75°. La diferencia de potencia entre ambas situaciones difiere en 95 W lo cual implica la existencia de un 3% de mejora al utilizar un ángulo respecto al otro en lo que respecta a potencia consumida. Este fenómeno se debe a que, en los casos de 30° y 45°, la herramienta mecaniza en concordancia en lugar de en oposición, ya que la fresa de acabado utilizada es una fresa de bola, y este efecto es intrínseco a este tipo de mecanizado con el material por debajo de la herramienta tal y como se ha explicado. Este, es un fenómeno a tener en cuenta ya que la diferencia de técnica afecta tanto a las fuerzas de mecanizado como al acabado superficial y dimensional de las piezas. El fresado en concordancia, también conocido como fresado a favor, ofrece varias ventajas significativas. Una de las principales es la calidad superior del acabado superficial, ya que la herramienta de corte rota en la misma dirección que el avance de la pieza, lo que reduce la formación de rebabas y mejora la suavidad de la superficie. Sin embargo, una desventaja notable es que el fresado en concordancia puede inducir vibraciones, especialmente en piezas con gran voladizo. Estas vibraciones se deben al mayor compromiso del filo de corte, lo que puede causar inestabilidad y afectar la precisión del mecanizado, como se observa en los ángulos de 30° y 45°. Por otro lado, el fresado en oposición, conocido también como fresado en contra, tiene sus propias ventajas y desventajas. Una ventaja clave es la mayor estabilidad y control sobre el proceso de mecanizado, por lo que se minimiza el riesgo de vibraciones y mejora la precisión en piezas tal y como se observa en las piezas de 60° y 75°. A continuación, se analiza el acabado superficial de las piezas mecanizadas con el fin de obtener cual ha sido el efecto de la inclinación la herramienta en las mismas. En la figura 6, se muestran los resultados obtenidos con el microscopio Alicona. En dicha figura se observa como en las superficies mecanizadas con un ángulo de herramienta de 30° y 45°, respectivamente se generan marcas en forma de onda producidas por un corte inestable el cual genera vibraciones, la diferencia de la superficie es mayor a 200 micrómetros. Sin embargo, al mecanizar con los ángulos de 60° y 75°, este efecto desaparece obteniendo una calidad superficial homogénea a lo largo de toda la pieza. La figura anterior es del área mecanizada completa de 50 x 50 milímetros, lo cual no es la distancia óptima para evaluar la rugosidad real. Según las normas ISO 4287 e ISO 4288, la longitud de evaluación debe ser adecuada para captar la rugosidad superficial. En este caso, mediante el mismo microscopio Figura 4. Piezas mecanizadas. Figura 5. Consumos eléctricos del husillo.
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