24 ESPACIAL COLABORAR PARA INNOVAR Pero Compoxi se mueve mas allá del espacio y la aeronáutica. Prueba de ello es el trabajo que presentó Marc mismo en una de las jornadas que el Clúster de Materiales Avanzados, MAV, organiza regularmente para fomentar la interrelación entre empresas y compartir experiencias. Una de estas, precisamente, era un proyecto de funcionalización de materiales avanzados para la electromovilidad, el Smart Battery Case, impulsado por Compoxi junto a Cooling Photonics, Rotimpres, CAT UAV y el Packaging Clustery, además, del Clúster MAV. Este proyecto nació de la visión de diversas empresas del Clúster que detectaron, uniendo sus capacidades, podían desarrollar un producto innovador: “Interactuando entre nosotros detectamos que uno, fabricaba un elemento estructural; otro, que podía desarrollar un material que, aplicado sobre de dicha estructura, puede reducir mucho su temperatura; una tercera empresa, dedicada a la electrónica impresa, capaz de imprimir sobre cualquier material un sensor detector de temperatura e incluso una resistencia que caliente dicha estructura si necesita calor. Y empezamos a dar vueltas para qué podrían servir estas capacidades”. La experiencia de Compoxi en el mundo del espacio puso las bases de su aplicación: “Existen pequeños satélites con una problemática muy concreta y es que la cara que está enfocada al Sol puede alcanzar más de 100 °C, pero la opuesta, estará a -100 °C, un diferencial de temperatura que provoca problemas con la eléctrica del satélite, con la disipación del calor, etc.”. La solución combinada nacida de la colaboración entre empresas podía ser muy interesante de aplicar en estos casos, pero de nuevo, enfrontaban la complejidad de introducir “algo nuevo” al espacio. “No solo que era algo nuevo, sino que, además, el desarrollo era complejo y demandaba una importante inversión sin saber qué aceptación tendría. Pero tampoco podríamos entrar en el mundo de la aeronáutica —sería una solución para resolver la congelación de los ‘flaps’ en temperaturas extremas— al no contar con ningún fabricante que pudiera apostar por ello a ciegas”. Y así llegaron a un eslabón inferior pero no menos interesante: las cajas de baterías para vehículos eléctricos: “Al final no dejan de ser cajas de pilas, que cuando van al unísono perfecto pero que, en cuanto se descompensen, es un problema. Y una de las causas que provocan la descompensación, entre otras, es la temperatura. Si logramos que toda la caja esté a la misma temperatura, consigues que todas las pilas se comporten de manera similar y se descarguen de forma uniforme, logrando mejorar un importante porcentaje su eficiencia”. Así que solo faltaba encontrar un fabricante de cajas de baterías. Tras unas primeras pruebas en el mundo de la náutica, hoy este proyecto está focalizado en su aplicación en drones con la incorporación de CAT UAV en el proyecto. “Un ejemplo de caso de éxito 100% de la colaboración entre empresas, no competidoras, en las que todas aportan y ganan a la vez”. materia prima, sumado a una estrategia de vender bajo demanda y a la reordenación del sector aeronáutico, del cual bebe mucho el mercado del espacio”. Un mercado mucho más pequeño pero que supone una ventaja competitiva a una pyme como Compoxi, que pueden tratar de manera mucho más próxima con sus OEM o acceder a proyectos de la Agencia Espacial Europea: “En París logramos entrar en la licitación de un proyecto para desarrollar nuevos materiales que soporten altas temperaturas para la futura generación de cohetes, y nos consta que nuestra propuesta fue la mejor puntuada”. Ello les ha permitido entrar en un proyecto, junto con Amtec (spin-off de Amade) para desarrollar una pieza que testearán en el aeropuerto de Alguaire (Lleida). Se trata de desarrollar nuevos materiales para las toberas de los cohetes, que deben soportar hasta los 1.000 °C —por la llamarada—. “Concretamente el rol de Compoxi será desarrollar una innovación ‘cross-market’ que consiste en investigar materiales que hoy no se usan en el espacio pero que creemos que servirán para esta aplicación, una propuesta que ha despertado mucho interés entre los agentes del sector”. Y es que Compoxi, hoy, con más de 1.000 piezas en órbita, ya han generado suficiente confianza en los clientes como para superar la barrera de la experiencia. “La innovación principal será lograr la tobera a partir de materiales que suponen un coste mucho menor de los que vienen usándose actualmente —composites de matriz cerámica— y con mucho menos tiempo de producción”. UN SECTOR MUY CONVENCIONAL El sector de los composites está evolucionando mucho en el desarrollo de nuevos materiales; fibras vegetales, termoplásticos…. Pero el sector del espacio y la aeronáutica, pese a ser de las industrias que más invierten en I+D+i, son también de las más conservadoras a la hora de introducir nuevos materiales. “Pero esto se explica por la propia singularidad del sector”, explica Marc Gascons: “Incorporar un nuevo material en una aeronave implica entre 5 y 10 años de trabajo con el viento a favor, es decir, si las compañías fabricantes tienen la certeza de que ese material es necesario para su competitividad. Pero muchas de las innovaciones aplicadas a otros sectores, como el deportivo o el automovilístico… no pueden replicarse en aeronáutica por las reglas tan restrictivas de esta industria en cuanto a seguridad se refiere. Del mismo modo, en el mercado del espacio la restricción es económica y de experiencia, es decir, que alguien ya lo haya hecho antes”. En este sentido, Compoxi ha hecho un largo recorrido (“una odisea” en palabras de Marc) antes de lograr introducir una pieza suya en un satélite al no haber ‘volado’ nunca antes. Hasta que no llegó una empresa del sector del espacio que apostó por ellos no lograron romper con este hándicap. Sin embargo, pese a las reticencias a la incorporación de nuevos materiales en aeronáutica, lo cierto es que los fabricantes de aeronaves saben que deben seguir avanzando en este camino, de modo que, actualmente, en Compoxi están trabajando en el desarrollo de nuevos composites para Airbus. n
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