23 ESPACIAL De hecho, en lo que atañe al sector espacial, la mayor parte de su producción está relacionada con la producción de estructuras para satélites, en lo que son claramente especialistas. “elementos estructurales incorporados en satélites, cohetes, vehículos lunares, etc.”. Es el caso por ejemplo el proyecto rover Rashid, de los Emiratos Árabes, para cuyo chasis hicieron una ingeniería colaborativa con los ingenieros de la MBRSC — Mohammed Bin Rashid Space Center— para fabricar una estructura compleja de CFRP (Polímero reforzado con fibra de carbono), ultra ligera y ultra rígida. Es decir, ya no se trató de una pieza sino de una estructura con todo lo que ello conlleva. Otros productos habituales que salen de las instalaciones de Compoxi son sustratos de paneles solares, elementos de antenas de satélite, tanto para pieza única como constelaciones… Sus productos no solo viajan al espacio, sino que despegan desde países tan dispares como los Emiratos, pero también los EE UU, Europa o Japón, por ejemplo, donde han logrado posicionarse como proveedor de confianza: “el espacial es un mundo muy pequeño en el que el boca – oreja funciona”. Y la calidad de sus productos: “lo cierto es que intentamos ser impecables y más exigentes que nuestro propio cliente en lo que a calidad se refiere, y es que en estos mercados la calidad es muy importante. Además, somos una pyme y aunque podría parecer un problema, en realidad nos hace mucho más flexibles y de reacción rápida, algo que muy valorado en este entorno y que además permite a nuestros clientes ahorrarse una serie de pasos: buscar una ingeniería que les haga el diseño, luego el taller que les fabrique, después que el taller y el diseño ‘se entiendan’… iterar, volver a empezar…. Nosotros somos capaces, de una forma mucho más compacta, de realizar todas estas tareas. Somos capaces de ofrecer todo este proceso de diseño, producción y control de calidad en una sola empresa”, explica Marc Gascons. Esta exigencia en cuanto a calidad les obliga a cumplir con normativas muy concretas desde sus inicios: “Compoxi ya nació para el sector espacio o aeronáutico así que desde el primer momento ya contamos con la ISO 9100 y estamos acreditados para otros grandes fabricantes bajo sus estándares de calidad, tenemos unos sistemas de control y de trazabilidad súper rígidos. Lo mismo para con el control de temperatura y humedad. Hay un protocolo de monitoreo del proceso desde el primer día”. Y es que, aunque el trabajo que realizan en Compoxi no deja de ser el trabajo de un artesano, la tecnología y los procedimientos y control de calidad aseguran que este “artesano” pueda trabajar con la seguridad de que las piezas salen como deben ser “aunque los procesos sean muy manuales”. El trabajo de procesar piezas de composites se inicia en el congelador, donde se guarda el material, que pasará a una zona limpia, certificada ISO8, con capacidad hasta trabajar ISO7 —control de temperatura, humedad, presión y polvo— para garantizar que no hay ninguna contaminación que pueda afectar a la pieza, para luego pasar al autoclave, donde se aplica presión y vacío. A continuación, se procede al acabado; taladrado, insertos, para lo que cuentan con equipos de mecanizado de alta precisión modificados para el tipo de material a trabajar. Finalmente, en Compoxi es especialmente crítico el control de calidad: “Además de toda la documentación generada al fabricar la pieza, hay un control dimensional habitual pero también usamos ultrasonidos para el análisis estructural, tomografía según la aplicación o realizados ensayos, si así nos lo pide el cliente… y es que en el sector espacial se aplica la frase ‘failure is not an option’, no hay posibilidades de ir a arreglar nada…, así que hay que garantizar la calidad al salir de fábrica”. Compoxi está especializada en trabajar con materiales compuestos pero, pese a la diversidad existente actualmente, en el 90% de los casos son polímeros termoestables con refuerzo de fibra de carbono, usado en aplicaciones en que las prestaciones mecánicas específicas son el principal requerimiento: “este material aguanta mucho más que el acero o el aluminio, o que los plásticos técnicos, por unidad de masa”, puntualiza Marc Gascons, que además recuerda que en el espacio se requieren otras propiedades de estos materiales, “como la estabilidad dimensional o el aislamiento o la potenciación de la conductividad térmica, según el caso”. El resto de materiales que podemos encontrar en su producción son fibra de vidrio, fibra de cuarzo, kevlar u otros más exóticos, pero teniendo en cuenta que la fibra de carbono cumple con uno de los requisitos más demandados en el sector espacial, pero también el aeronáutico o automotriz, como es la reducción de peso de las piezas. En Compoxi son expertos en el material, más allá de los usos posteriores, y ello se debe al propio origen de la empresa. “Nacimos fabricando solo pieza de composite pura, bajo el concepto que se llama ‘build-to-print’ de pieza pura de carbono. Hoy podemos realizar componentes completos, productos cuyo principal elemento es la fibra de carbono, pero en los que intervenga también aluminio u otros metálicos”. NUEVAS REGLAS DE JUEGO TRAS EL COVID Como tantas otras empresas, Compoxi vivió la falta de materia prima durante la pandemia por covid, pero, además, afirman que la situación no se ha revertido porque, desde entonces, hay nuevas reglas de juego. “Antes del covid, un material tenía un plazo de entrega de unas 4 semanas, con una horquilla de margen de 2. Con el covid, se alcanzaron las 52 semanas, lo que en la realidad significada que no sabían cuándo podrían hacer la entrega. En algunos casos ni siquiera se cumplieron. Tras el covid, sin embargo, no se han recuperado las 4 semanas de plazo y hoy estamos en las 10-14. ¿Por qué? Pues no hay una sola explicación, pero es posible que sean aún las consecuencias de la falta de
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