2024/1 17 www.interempresas.net
2 ROBÓTICA MITSUBISHI MATERIALS ESPAÑA S.A.U C/ Emperador, Nº2 - Museros (Valencia) Tel. 96 144 17 11 Email: comercial@mmevalencia.es Información técnica MV9005 Calidades recubiertas de CVD que superan los estándares actuales en el mecanizado de super aleaciones termorresistentes. MV1020 MV1030 TORNEADO FRESADO Estableciendo un nuevo estándar para la vida útil de las herramientas
3 ROBÓTICA www.mmc-carbide.com La combinación de los átomos de diferente tamaño crea una estructura de cristal excepcionalmente dura. EL FUTURO HA LLEGADO PLACAS DE CORTE MV . VELOCIDADES DE CORTE SIN PRECEDENTES . ELEVADA RESISTENCIA A LOS CHOQUES TÉRMICOS . RESISTENCIA AL DESGASTE EXTRAORDINARIA . GRAN RANGO DE APLICACIONES . EXCEPCIONAL VIDA ÚTIL DE LA HERRAMIENTA Una nueva tecnología de recubrimiento para calidades de TORNEADO y FRESADO que establece unos nuevos estándares de vida útil Recubrimiento (Al,Ti)N
Revista trimestral D.L.: B-5.628/2020 ISSN Revista: 2696-354X ISSN Digital: 2696-3558 «La suscripción a esta publicación autoriza el uso exclusivo y personal de la misma por parte del suscriptor. Cualquier otro reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta publicación sólo puede ser realizada con la autorización de sus titulares. En particular, la Editorial, a los efectos previstos en el art. 32.1 párrafo 2 del vigente TRLPI se opone expresamente a que cualquier fragmento de esta obra sea utilizado para la realización de resúmenes de prensa, excepto si tienen la autorización específica. Diríjase a CEDRO (Centro Español de Derechos Reprográficos) si necesita reproducir algún fragmento de esta obra, o si desea utilizarla para elaborar resúmenes de prensa (www.conlicencia.com; 91 702 19 70/93 272 04 47)». Director: Angel Hernández Director Comercial: Marc Esteves Director Área Industrial: Ibon Linacisoro Director de Área Agropecuaria: Ángel Pérez Director Área Construcción e Infraestructura: David Muñoz Directora Área Tecnología y Medio Ambiente: Mar Cañas Directora Área Internacional: Sònia Larrosa www.interempresas.net/info comercial@interempresas.net redaccion_metal@interempresas.net Director General: Albert Esteves Director de Desarrollo de Negocio: Aleix Torné Director Técnico: Joan Sánchez Sabé Dirección Administrativa: Jaume Rovira y Xavier Purrà Director Logístico: Ricard Vilà Controller: Elena Gibert Director agencia Fakoy: Alexis Vegas Amadeu Vives, 20-22 08750 Molins de Rei (Barcelona) Tel. 93 680 20 27 Delegación Madrid Santa Leonor, 63, planta 3ª, nave L 28037 Madrid Tel. 91 329 14 31 Delegación Lisboa (Induglobal) Avenida Barbosa du Bocage, 87, 4º Piso, Gabinete 4 1050-030 Lisboa www.grupointerempresas.com Audiencia/difusión en internet y en newsletters auditada y controlada por: Interempresas Media es miembro de: Edita: Director: Ibon Linacisoro Coordinación editorial: Esther Güell Coordinación comercial: Víctor Zuloaga , Yuri Barrufet SUMARIO ACTUALIDAD 6 La industria aeronáutica, hacia una aviación libre de emisiones 12 Entrevista a Jorge Hurtado, director general de Mitsubishi Materials España Bavius confía en las fresas de gran volumen de arranque de material de Mapal 20 Estructuras ligeras para aplicaciones aeroespaciales 24 Fabricación aditiva de componentes bimateriales para la mejora de prestaciones de los motores aeroespaciales 26 Aubert & Duval invierte en una prensa de forja de matriz cerrada del grupo SMS Soluciones a medida para la industria aeroespacial 36 La solución está en casa: por qué formar a tus mandos intermedios disparará tu productividad 38 Que la ‘Cuarta’ nos acompañe El proyecto NABUCCO desarrollará unas alas revolucionarias para una aviación sostenible 44 Aimen desarrolla una solución para la reparación de piezas aeronáuticas mediante fabricación aditiva para Airbus El Fraunhofer trabaja para un uso seguro de ordenadores portátiles y dispositivos similares en los aviones 48 34 16 42 46
6 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER Jerez impulsa un ‘hub’ industrial orientado hacia la aviación sostenible El pasado 4 de marzo hubo la reunión entre representantes del Ayuntamiento con una quincena de empresas, entidades, clústeres y asociaciones empresariales relacionadas. La Consejería de Industria, Energía y Minas de la Junta de Andalucía, en colaboración con el Ayuntamiento de Jerez, impulsa la creación de un ‘hub’ o centro de operaciones de la industria aeronáutica centrado en la aviación sostenible localizado en Jerez de la Frontera. Para ello, ambas administraciones persiguen atraer el interés de empresas que compartan la oportunidad de instalarse en esta ciudad o desarrollar desde ella proyectos relacionados con los nuevos retos que la transición energética plantea para el transporte aéreo, entre ellos, el uso de nuevos combustibles y el desarrollo de nuevos procesos digitales y sostenibles para las actividades de mantenimiento, Un proyecto para fabricar grandes componentes aeronáuticos confía en 3DExperience El modelado virtual de MultiFAL ha permitido reducir los costes de inversión de la planta hasta en un 20%. El proyecto MultiFAL (Multifunctional Automation System for Fuselage Assembly Line), que forma parte del programa de innovación Clean Sky 2 respaldado por la UE, es un claro ejemplo de cómo la industria aeroespacial sigue superando los límites de la innovación para reducir su impacto ambiental. reparación y operación (MRO). Así lo expusieron las viceconsejeras de Industria, Energía y Minas, Ana María Vielba, y de Universidad, Investigación e Innovación, Lorena Garrido, y la alcaldesa de Jerez, María José García Pelayo, al inicio de una reunión técnica mantenida el pasado 4 de marzo con una quincena de empresas, entidades, clústeres y asociaciones empresariales relacionadas con estas actividades. Airbus cierra la venta de la planta de Puerto Real Airbus ha llegado a un acuerdo con el grupo asiático Zhenshi para la venta de su planta en Puerto Real “en el marco del Proyecto de Consolidación de sus actividades en Cádiz, que supone la concentración de sus dos factorías ubicadas en dicha provincia en la fábrica de El Puerto de Santa María”, en palabras de la compañía. El acuerdo establece que Zhenshi será propietario de la totalidad de las instalaciones de Airbus en Puerto Real desde el 4 de marzo. Hasta que el acuerdo concluya, Airbus arrendará una parte de esas instalaciones, de tal manera que pueda mantener sus actividades hasta completar la transferencia industrial a El Puerto de Santa María, según la planificación ya prevista en el proyecto. Esta iniciativa pionera pretende desarrollar un sistema automatizado de planta para el ensamblaje de carcasas de fuselaje con termoplásticos, que son más resistentes y ligeros que los materiales utilizados tradicionalmente y pueden ayudar a reducir los costes de combustible y las emisiones de CO2. Pero ampliar su uso de la fabricación de componentes pequeños a la de algo tan grande como un fuselaje es un gran reto: unir dos carcasas de material compuesto requiere herramientas robóticas muy potentes y especializadas con un avanzado software de control.
7 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER La inversión en Dovetail Electric Aviation ratifica el compromiso de Aciturri con el desarrollo de nuevas soluciones y la innovación en la fabricación aeroespacial. Aciturri adquiere una participación en Dovetail Electric Aviation Aciturri, suministrador de aeroestructuras y fabricante de componentes de motor, ha adquirido una participación en Dovetail Electric Aviation, convirtiéndose en socio estratégico industrial clave e inversor principal en este segundo tramo de la ronda de inversión inicial (Ronda Semilla). La inversión de Aciturri en Dovetail Electric Aviation ratifica la apuesta de la compañía por impulsar el desarrollo de soluciones sostenibles para la aviación. Apoyándose en la experiencia y las capacidades de diseño y fabricación aeroespacial de Aciturri, Dovetail Electric Aviation tiene como propósito acelerar la transición hacia los aviones eléctricos, reduciendo el impacto medioambiental del transporte aéreo y contribuyendo a un futuro más sostenible. El objetivo inicial de Dovetail es certificar en 2026 su primer avión eléctrico propulsado por baterías, como primer paso para introducir su tecnología en el mercado. Posteriormente se centrará en la certificación de conversiones de aviones eléctricos integrando pilas de combustible de hidrógeno, propósito para el que está llevando a cabo actualmente las primeras pruebas para el desarrollo de su primer sistema de propulsión eléctrico, integrando baterías e hidrógeno, con el objetivo de ampliar la autonomía del avión propulsado solamente por baterías. Airbus y TotalEnergies apuestan por los combustibles de aviación sostenibles Airbus y TotalEnergies han firmado una asociación estratégica para abordar los retos de la descarbonización de la aviación a través de combustibles de aviación sostenibles. En línea con el objetivo de lograr la neutralidad neta de carbono de la aviación para 2050, esta asociación pretende contribuir a la reducción de las emisiones de CO2 del sector, en la que los Combustibles de Aviación Sostenibles (SAF) desempeñan un papel clave. Los SAF suministrados por TotalEnergies pueden reducir hasta un 90% las emisiones de CO2 a lo largo de su ciclo de vida en comparación con su equivalente en combustible fósil. eCube construye en el aeropuerto de Castellón un hangar de 2.400 m2 El aeropuerto de Castellón reforzará su actividad industrial con la construcción por parte de la compañía eCube de un hangar dedicado al procesamiento y almacenamiento de piezas de aviones. Así lo explicaba el director general de Aerocas, Justo Vellón, durante su visita de obras del nuevo hangar, acompañado por el gerente de eCube, Raúl Pérez. Justo Vellón mostraba su satisfacción con el crecimiento en el aeropuerto de Castellón de la compañía eCube, dedicada al desmantelamiento de aviones, así como al estacionamiento de larga duración y reactivación de aeronaves: “El desarrollo de la industria aeronáutica, caracterizada por su especialización y alto valor añadido, constituye uno de los ejes de desarrollo y diversificación del aeropuerto de Castellón”. El director general de Aerocas, Justo Vellón, destaca la actividad industrial como uno de los ejes de desarrollo y diversificación del aeropuerto.
8 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER La Alianza para el Uso del Hidrógeno Verde en la Aviación celebra su Asamblea General al año de su fundación De izq. a dcha.: Montserrat Mestres, directora de la AESA; Benito Núñez, secretario general de Transporte Aéreo y Marítimo; David Benito, director general de Aviación Civil; y Andrés Catalán, secretario general de la PAE. Henkel celebra el 60 aniversario de su fábrica en la Península Ibérica La Alianza para el Uso del Hidrógeno Verde en la Aviación celebró a finales de febrero su Asamblea General al cumplirse su primer año de existencia, inaugurada por el secretario general de Transporte Aéreo y Marítimo, Benito Núñez Quintanilla, quien afirmó que “esta alianza constituye una herramienta cooperativa decisiva para la identificación de retos y la promoción de soluciones para acompasar la oferta y la demanda de hidrógeno verde a medio y largo plazo”. Celebrad al año de su creación, la Asamblea General de la Alianza para el Uso del Hidrógeno Verde se expusieron los trabajos realizados hasta ahora, ante el secretario general de Transporte Aéreo y Marítimo, Benito Núñez Quintanilla, y el director general de Política Energética y Minas, Manuel García Hernandez. “El despliegue del hidrógeno verde es un pilar estratégico en la descarbonización de todos los sectores de nuestro país, pero resulta especialmente clave en el transporte aéreo, donde las alternativas energéticas son más limitadas”, señaló Benito Núñez, que añadió que “el uso masivo de hidrógeno en nuestros aeropuertos no es únicamente un reto tecnológico, sino también un reto operacional y regulatorio, que no afecta únicamente al sector del transporte”. La fábrica produce alrededor de 200.000 toneladas de productos al año, exporta a más de 60 países y cuenta con más de 500 empleados. El centro de producción de Henkel Ibérica situado en la localidad de Montornés del Vallés (Barcelona) celebra su 60 aniversario. Todo comenzó un 29 de febrero de 1964, cuando se iniciaron las actividades de la fábrica. Desde entonces, la planta ha ido cambiado, evolucionando y creciendo durante todos estos años para convertirse en un centro de producción de referencia del Grupo Henkel. El centro productivo de Montornés se ha consolidado como una de las fábricas más punteras en los últimos años tras la inversión de más de 80 millones de euros gracias a la ampliación de sus instalaciones: una nueva línea de envasado de detergentes de última generación, la inauguración de un Hub europeo para la industria aeroespacial, un segundo almacén automático para el Sur de Europa y triplica sus procesos de extrusión de adhesivos para el sector industrial. En la actualidad produce alrededor de unas 200.000 toneladas al año entre detergentes, adhesivos y tecnologías para la industria aeroespacial y exporta a más de 60 países.
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10 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER Nace Lofith Composites de mano de Aimplas y Redit Ventures American Airlines encarga 85 aviones A321neo adicionales Estos materiales compuestos están formados por una matriz de polímero termoplástico reforzada con bra larga (LFT) o continua (UD-tapes), lo que permite obtener piezas ligeras, resistentes y con mayor versatilidad que los tradicionales materiales compuestos termoestable. Además, estos materiales pueden funcionalizarse dotándolos de características como la conductividad, el apantallamiento o la capacidad ignífuga, lo que los hace idóneos para sectores tan exigentes como el de la automoción o el sector aeronáutico. De izq. a dcha.: José Antonio Costa, director de Aimplas, José Luis Yusá, presidente de Aimplas, y Gonzalo Belenguer, consejero de Redit Ventures. Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, y Redit Ventures, vehículo de inversión especializado promovido por once Institutos Tecnológicos de Redit (Red de Institutos Tecnológicos de Valencia), han puesto en marcha Lofith Composites, una nueva compañía de base tecnológica dedicada al desarrollo de composites termoplásticos de fibra larga. El A321neo es el mayor miembro de la Familia A320neo de Airbus, Sus motores de nueva generación y Sharklets suponen un 50% de ruido y un ahorro del 20% del combustible. American Airlines ha firmado un pedido en firme de 85 aviones A321neo adicionales, con lo que su pedido total de este tipo de avión asciende a 219 aparatos. “Durante la última década, hemos realizado grandes inversiones para modernizar y simplificar nuestra flota, que es la mayor y más joven entre las aerolíneas de red de EE. UU.”, explica el consejero delegado de American, Robert Isom. “Estos pedidos seguirán alimentando nuestra flota con aviones más nuevos y eficientes para que podamos seguir ofreciendo la mejor red y una fiabilidad operativa récord a nuestros clientes”. Por su parte, Benoît de Saint-Exupéry, EVP Sales, Commercial Aircraft de Airbus, comenta: “La continua inversión en el A321neo es un testimonio del valor sin precedentes del avión de pasillo único más versátil y capaz del mundo”. Y añade: “Durante casi dos décadas, American Airlines ha utilizado su Familia de aviones A320, algunos de los cuales han sido producidos en EE. UU. en Mobile, Alabama, para hacer crecer su red nacional e internacional de corta distancia y proporcionar una experiencia excepcional a sus pasajeros y tripulaciones”.
11 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER
12 SECTOR La industria aeronáutica, hacia una aviación libre de emisiones Alineada con el objetivo de abordar la urgente necesidad de alcanzar la sostenibilidad ambiental, la industria aeronáutica, en estrecha colaboración con los organismos internacionales, está demostrando un firme compromiso con la reducción de emisiones y la consecución de una aviación completamente libre de emisiones para el año 2050. Esta es la conclusión que se puede extraer del Informe sobre la Sostenibilidad en el Sector Aeronáutico de 2022 elaborado por el Colegio Oficial de Ingenieros Aeronáuticos de España (Coiae). El Colegio Oficial de Ingenieros Aeronáuticos de España (Coiae) pretende, con el Informe de Sostenibilidad 2022, salir al paso de los frecuentes mensajes que señalan a la aviación como causa principal de la contaminación en el sector transporte. La aviación es uno de los sectores que genera un menor volumen de emisiones globales en comparación con otros modos de transporte. Concretamente, en el año 2019 año de mayor actividad hasta el momento, la aviación fue la responsable del 13,4% de las emisiones del sector transporte en la Unión Europea, mientras que el transporte por carretera fue responsable del 71,7% y el marítimo del 14% (datos “Inventario de emisiones de la UE 2019”).
13 SECTOR El objetivo del Informe elaborado por el Coiae es, además de actualizar la información sobre el estado del arte en esta materia, trata de concienciar sobre los desafíos y necesidades de la problemática ambiental que la aviación afronta. En términos generales, aunque el impacto del transporte aéreo sobre el cambio climático es más reducido que el de otros modos de transporte existentes, no lo es el compromiso y la voluntad del sector en lo que a sostenibilidad se refiere. Todas estas cuestiones serán el tema de las diferentes mesas en la ‘III Cumbre del Clima en el sector aeronáutico’ del próximo día 11 de diciembre de 2023, en la que participarán diferentes expertos del sector de la aviación. COMPROMISOS Y TRATADOS Ya en el Informe sobre Sostenibilidad del Coiae emitido en 2020 figura una recapitulación sobre los hitos alcanzados y el estado del arte hasta la fecha. Con respecto a 2022, destacaron algunos acuerdos como, por ejemplo, la Declaración de Toulouse, en la que 37 países europeos y cerca de 150 entidades privadas se comprometieron a alcanzar la neutralidad neta de carbono para la aviación en 2050, además de cumplir ciertos objetivos intermedios. En el ámbito de las políticas, programas como Corsia y el esquema de la UE ETS han sido revisadas y actualizadas. Estas juegan un papel crucial al regular y compensar las emisiones de la aviación. Por parte de los agentes privados, tanto fabricantes como aerolíneas, han aprobado iniciativas de diversa naturaleza con el objetivo de desarrollar e implementar tecnologías disruptivas en el futuro, como es el programa Energía de Embraer (centrándose en la propulsión eléctrica y basada en pila de hidrógeno), o de mejorar las soluciones convencionales conduciendo a soluciones menos contaminantes en un corto-medio plazo, como por ejemplo el motor turbofán UltraFan de Rolls Royce (cuya gran relación de derivación reduce el consumo específico y el ruido emitido por la aeronave). El abanico de iniciativas es amplio, incluyendo desde mejoras progresivas de las tecnologías actuales hasta propuestas revolucionarias a largo plazo, que aspiran a cambiar por completo el paradigma del transporte aéreo en el mundo. TECNOLOGÍAS E INNOVACIÓN El sector aéreo está liderando la búsqueda de soluciones innovadoras, que incluyen la mejora de tecnologías existentes como el desarrollo de nuevos conceptos disruptivos de cara al objetivo ambicioso de ‘cero emisiones’ marcado para 2050. Algunas de las ideas planteadas que más resuenan en la actualidad son: Aeronaves híbridas/eléctricas Se han planteado numerosas soluciones y combinaciones posibles para la introducción progresiva de la energía eléctrica como fuente de alimentación de diversos sistemas, principalmente la propulsión de la aeronave. Las estrategias varían desde recuperar energía de los motores para alimentar otros sistemas hasta propulsar la aeronave íntegramente con motores eléctricos, bien sea alimentados por baterías o bien por pilas de hidrógeno. Impacto histórico de las emisiones de la aviación y contribución factores no-CO2. Proyecciones de futuro con diferentes escenarios (Incorporación de SAF, contención y reducción tráfico aéreo) hasta 2050. Fuente: Informe de Sosteniblidad 2022. En este Informe de Sostenibilidad 2022 el Coiae resume las actuaciones y avances más destacados del sector para alcanza la deseada aviación sostenible
14 SECTOR Si bien las baterías eléctricas presentan hoy en día una ‘baja densidad energética’ en comparación con los combustibles fósiles, lo cual limita mucho el alcance y la autonomía de una aeronave, algunos fabricantes ya están implementando la propulsión eléctrica a escalas pequeñas y en modelos experimentales (Pratt & Whitney Canada planea ensayar su modelo híbrido Dash 8-100, propulsado por motores térmicos y eléctricos). Cabe resaltar que, en cualquier solución tecnológica, y en especial en la electricidad (como vector energético) es necesario analizar el ciclo de vida completo para garantizar que los principios de sostenibilidad sean cumplidos tanto en la producción como en la vida útil de cada producto. Resaltar que 2022 se produjo el primer vuelo de una aeronave comercial con propulsión eléctrica por baterías (Eviation Alice) y en enero de este año el primer vuelo propulsado con pilas de Hidrógeno (ZeroAvia). Hidrógeno y combustibles sostenibles (SAF) El hidrógeno empleado como combustible es una de las grandes esperanzas del transporte sostenible en el futuro (no solo en la aeronáutica) debido a su poder energético equiparable a los combustibles tradicionales y su ‘limpieza’ casi total en cuanto a emisiones contaminantes se refiere. Los desafíos que deben afrontar los fabricantes consisten, esencialmente, en la dificultad de almacenamiento/transporte y en su baja densidad energética (se requiere mucho más volumen de capacidad de almacenamiento para almacenar hidrógeno que el equivalente energético en combustibles fósiles). Hasta que esta opción sea tecnológicamente viable, la estrategia menos costosa y que requiere menos modificaciones a las aeronaves e infraestructuras actuales, es recurrir a los combustibles sostenibles (o SAF, por sus siglas en inglés). Si bien ya se estaban introduciendo los SAF en mezclas con combustibles fósiles, el objetivo es lograr la compatibilidad de los motores térmicos con los SAF al 100%. Destaca la prueba que realizó Airbus con su A380 en 2021 con un motor funcionando exclusivamente con SAF. Mejoras de eficiencia y de diseño En la actualidad, los fabricantes siguen implementando mejoras en la eficiencia de las aeronaves que impliquen reducciones en el consumo de combustible (mejorando la eficiencia energética) tanto en las plantas propulsivas como en otros: nuevos diseños de ala, reducción del peso, control activo del ala, etcétera. Por su parte, organismos de control de tráfico aéreo y aerolíneas buscan implementar rutas y operaciones de Estimaciones hacia emisiones netas cero en aviación basadas en SAF y tecnologías disruptivas Fuente: Informe de Sosteniblidad 2022. las aeronaves más eficientes que también reduzcan el consumo y, con ello, las emisiones contaminantes. CONCLUSIONES El camino hacia una aviación sostenible, tan necesaria en nuestro tiempo de emergencia climática, es sin duda irreversible, como demuestran los compromisos firmes alcanzados en 2022, tanto dentro de la industria como a nivel gubernamental e internacional. La concienciación sobre las emisiones (especialmente de CO2) y la compensación de las mismas está en el centro de la estrategia, junto con la implementación de políticas y regulaciones que promueven activamente la aviación sostenible. La colaboración entre la industria, los gobiernos y la sociedad se destaca como un factor clave para lograr estos objetivos. La industria aeronáutica ha sido siempre líder en innovación, exportando gran parte de sus avances al resto de las industrias, y en el reto del transporte sostenible seguirá la misma línea. A pesar de los notables avances, se reconoce la existencia de desafíos en la ampliación de la producción e implementación de estas iniciativas. Sin embargo, se mantiene una esperanza sólida de un futuro más verde y limpio en la aviación, respaldado por la continua innovación y el compromiso colectivo con la sostenibilidad. n
15 SECTOR Lo hacemos. Ahorrando recursos. Más de 1.900 artículos de nuestra gama estándar ya están disponibles en stock como alternativa que ahorra recursos en muchos colores. Están fabricados con un 100 % de material reciclado posconsumo en azul reciclado o con la mezcla de reciclado en varios colores y, al igual que la serie estándar existente, ofrecen la misma calidad KAPSTO® con unas emisiones de CO2e significativamente inferiores. Los elementos de protección forman parte de nuestra iniciativa POPPELMANN blue®, con la que cerramos el ciclo de materiales. La sostenibilidad es así de sencilla. LA NUEVA NORMA
JORGE HURTADO, DIRECTOR GENERAL DE MITSUBISHI MATERIALS ESPAÑA Mitsubishi Materials España cumple 50 años. Comenzó su andadura en los años 70 en un mercado muy diferente del actual, con mucho por recorrer y un momento en que la globalización no era todavía un vocablo de nuestro día a día. Para repasar cómo comenzó su andadura y los principales hitos de la empresa conversamos con Jorge Hurtado, actual director general de Mitsubishi Materials España. Esther Güell Mitsubishi Materials cumple 50 años en España. Echando la vista atrás…¿cómo fueron los inicios de la empresa? Lo cierto es que la empresa en realidad nació en 1964 como un taller de producción de matrices de metal duro, subsidiario a una empresa fabricante de tornillos vecina. Fue entonces cuando los socios fundadores buscaron la incorporación de aliados tecnológicos que ayudaran técnicamente a la fabricación, por aquellos tiempos novedosa, del metal duro, que es una aleación del carburo de tungsteno muy difícil de mecanizar. Tras varios cambios de propiedad y tras pasar por un grupo inglés fabricante de metal duro es cuando el gerente captó la atención del grupo Mitsubishi en 1974, que en aquellas fechas buscaba establecer una sede en Europa. Por aquel entonces la empresa se denominó Aleaciones de Metal (Metasa), pasándose a denominar Mitsubishi Materials España en 1990, ubicada desde los inicios en Museros, una localidad cercana a la ciudad de Valencia. Por ello, este año celebramos el 50 aniversario de la incorporación al grupo Mitsubishi Materials. Ya en 1990 se establecieron como Mitsubishi, siendo la primera empresa del grupo fuera de Japón… ¿Nos puede explicar este proceso? El encuentro de culturas ha sido un desafío constante para los empleados de MME. Los expatriados japoneses han demostrado un compromiso excepcional al aprender el idioma local, mientras que la receptividad de los locales ha facilitado un profundo entendimiento entre ambas nacionalidades. Por otro lado, el personal local de MME se ha identificado estrechamente con los valores de Mitsubishi. La cohesión y la lealtad han sido tan fuertes que la rotación en la empresa es mínima, con una antigüedad promedio de 13,6 años entre 220 empleados. Este compromiso y fidelidad han sido altamente apreciados por la sede central en Japón, lo que ha respaldado nuestra expansión. ¿Cuáles son sus principales sectores cliente? ¿Siempre ha sido así? La marca apuesta por cuatro sectores industriales clave, la automoción, la aeronáutica, el sector médico y el mecanizado general. La alta demanda y necesidad de calidad en estos sectores suelen requerir herramientas de alta calidad para garantizar la precisión, la seguridad y la fiabilidad en la fabricación de sus productos. “Nuestra intención es poder abastecer la demanda europea y satisfacer las necesidades del mercado con fabricación propia”, explica el director general. PUBLIRREPORTAJE
17 MITSUBISHI MATERIALS ESPAÑA S.A.U C/ Emperador, Nº2 - Museros (Valencia) Tel. 96 144 17 11 Email: comercial@mmevalencia.es La fabricación en estos sectores a menudo implica trabajar con tolerancias muy estrechas y requerimientos de precisión. Las herramientas de calidad son necesarias para cumplir con estas especificaciones y asegurar que los productos finales cumplan con los estándares requeridos. Los sectores de automoción, aeronáutica, sector médico y mecanizado general están en constante evolución tecnológica. Las empresas que fabrican herramientas de calidad deben mantenerse a la vanguardia de la innovación para satisfacer las demandas cambiantes de estos sectores y proporcionar soluciones que mejoren la eficiencia y la productividad. En sectores como la aeronáutica y el sector médico, la seguridad y la fiabilidad son de vital importancia. Las herramientas de calidad son fundamentales para garantizar la integridad de los componentes y la seguridad de los usuarios finales. Una empresa que pueda proporcionar herramientas confiables y de alta calidad ganará la confianza de los clientes en estos sectores críticos. Tras estos años en el mercado, ¿qué cree que les diferencia respecto otras firmas fabricantes de herramientas? La marca Mitsubishi Materials siempre ha sido un referente de calidad de producto y rendimiento excelente debido a varios factores clave: compromiso con la calidad, énfasis en la excelencia, innovación continua, ética empresarial y enfoque a la satisfacción del cliente. En el primer caso, Mitsubishi ha mantenido un firme compromiso con la calidad en todas las etapas de fabricación y servicio. Este enfoque ha generado confianza entre los clientes, quienes saben que pueden esperar productos de alta calidad y un rendimiento excepcional de la marca. Asimismo, Mitsubishi se ha destacado por su búsqueda constante de la excelencia en todos los aspectos de su negocio. Esto se refleja en la atención meticulosa a los detalles durante el proceso de fabricación, así como en el énfasis en la satisfacción del cliente a través de un servicio excepcional. En la imagen, la compañía en 1974, aún como Metasa pero ya vinculada a Mitsubishi Materials.
En cuanto a la innovación, Mitsubishi ha demostrado una capacidad para innovar constantemente, ya sea en el desarrollo de nuevos productos o en la mejora de los existentes. Esta cultura de innovación ha permitido mantenerse a la vanguardia de la industria y satisfacer las necesidades cambiantes de los clientes. Por otro lado, la transparencia, la integridad y el compromiso con prácticas empresariales éticas han sido valores fundamentales para Mitsubishi. Esto ha contribuido a fortalecer la reputación de marca y a construir relaciones duraderas con los clientes y otras partes interesadas. Finalmente, Mitsubishi comprende la importancia de superar las expectativas del cliente en términos de calidad del producto y servicio. Este enfoque orientado al cliente ha sido fundamental para establecer la marca como un referente de excelencia en el mercado. ¿De qué referencias pueden sentirse más orgullosos o cuáles han supuesto un reto especial en todos estos años? Existen varios hitos por los cuales hemos transcurrido a través de estos años. En 1984 empezamos la fabricación de placas de metal duro, incorporando los procesos de fabricación de nuestra propia materia prima a través de la mezcla de materiales, el prensado y el sinterizado. Este es un hecho diferencial que nos hace ser poseedores de nuestro propio material y controlar mejor la cadena de valor del producto. Posteriormente, en 1999 empezamos la fabricación de herramientas rotativas de la cuales fueron primero la fabricación de brocas integrales de metal duro, y más adelante en 2002 la fabricación de Fresas integrales, incorporando también entonces el proceso de recubrimiento PVD a nuestras instalaciones. Más adelante, en 2008 inauguramos el centro de formación técnica MTEC, en el cual hemos dado servicio de formación y asesoramiento técnico a infinidad de clientes de toda Europa. Es ahora cuando nos enfrentamos a otro gran reto, como es la expansión de la fabricación, motivo por el cual estamos ampliando nuestras instalaciones con el objetivo de que se convierta en una fábrica integral que producirá todos los productos excepto los portaherramientas para el año 2030. Sobre su Technology and Education Centre, el MTEC. ¿Qué supone la formación para Mitsubishi? ¿Alguna fórmula para mejorarla? Nuestro MTEC (Mitsubishi Technical Education Center) situado en las inmediaciones de nuestra planta de producción de Museros, Valencia, es un referente para dar un servicio excelente a nuestros clientes, acompañando la calidad de nuestros productos con la posibilidad de hacer pruebas in situ de rendimiento a la par de formación adecuada para el uso de nuestras herramientas. Hoy en día la formación y el asesoramiento técnico es fundamental para mejorar cualquier proceso por ello disponemos de un equipo de técnicos especialistas que pueden dar soporte en la consecución de cualquier proyecto. Además, el centro de Valencia forma parte de una red mundial de centros técnicos Mitsubishi en los cuales podemos abarcar proyectos de cualquier sector. A la izq., MME en 1990. A la dcha., ya en 2001 donde se aprecia el crecimiento de la firma. PUBLIRREPORTAJE
19 También están ampliando su planta de Valencia ¿En qué fase se encuentra y qué supondrá para sus clientes esta ampliación? Este año hemos finalizado la ampliación del proceso de placas incorporando una nueva nave de 1.400 m2. Ya hemos incorporado nuevos equipos como prensas, rectificadoras, equipos de inspección, también tenemos pedido un horno de sinterización nuevo, con ello queremos multiplicar por 3 o por 4 la actual capacidad de fabricación de placas. Paralelamente, hemos empezado la ampliación de la fabricación de herramientas rotativas con la reconstrucción de un edificio antiguo de unos 1.000 m2. También tenemos previsto renovar nuestro MTEC incorporando una máquina Hermle de última generación, pudiendo abarcar las últimas tecnologías de mecanizado en sectores punteros como el aeronáutico. Hasta ahora los productos Mitsubishi principalmente se han fabricado en las plantas asiáticas, siendo Japón el principal fabricante. Nuestra intención es poder abastecer la demanda europea y satisfacer las necesidades del mercado con fabricación propia. Con ello la empresa no piensa detenerse, con estas expansiones cubriremos el objetivo para el año 2025. Nuestro propósito es ser un referente en la fabricación del grupo Mitsubishi en Europa, para ello posteriormente en un futuro próximo, en 2030, tenemos un proyecto mayor alcance. Esto tendrá un gran impacto en el servicio y la proximidad que Mitsubishi ofrece en Europa, pudiendo adaptar la fabricación a las necesidades locales, por supuesto siempre con la misma calidad que garantiza la casa matriz de Mitsubishi Materials. Para finalizar, tras este medio siglo de vida…¿Qué valores destacaría de la empresa y cuáles son sus puntos fuertes para continuar en esta línea? Nuestro compromiso como empresa es con las personas, la sociedad y la tierra, y utilizar recursos circulantes para un futuro sostenible. Para ello MME sustenta dos roles, uno como función de producción: siendo base de fabricación local de herramientas de corte Mitsubishi (DIAEDGE) para satisfacer las demandas europeas. Fabricamos productos del mismo nivel de calidad que las plantas matriz de Mitsubishi Materials en Japón y nuestra meta es responder a las demandas locales de los clientes europeos de forma rápida y eficaz con calidad y entrega constantes. También ostentamos otro rol como función comercial: ofreciendo la promoción de ventas de herramientas de corte Mitsubishi en España y Portugal. Por ello aspiramos a ofrecer el mejor servicio para nuestros clientes. Nuestros puntos fuertes y nuestra filosofía de trabajo son la calidad, la excelencia y el esfuerzo, esto es lo que hemos interiorizado los últimos 50 años y es lo que nos hace fuertes y competitivos en el mercado. l MME está ampliando las instalaciones con el objetivo de que “se convierta en una fábrica integral que producirá todos los productos excepto los portaherramientas para el año 2030”, nos explica Jorge Hurtado. Hurtado expone que “nuestro compromiso como empresa es con las personas, la sociedad y la tierra, y utilizar recursos circulantes para un futuro sostenible”
20 HERRAMIENTAS Bavius confía en las fresas de gran volumen de arranque de material de Mapal La OptiMill-Alu-Wave es una versión nueva y mejorada de la fresa de desbaste de metal duro de Mapal. Para las pruebas, se utilizó la fresa con el diámetro más grande disponible de 25 mm y funcionó con una potencia de husillo de hasta 175 kW. Alcanzó una tasa de eliminación de material de 20 dm3/min. Foto: Bavius. Bavius technologie GmbH, fabricante de máquinas-herramienta, ha sido capaz de arrancar un impresionante volumen de material, de más de 20 litros por minuto, con su nuevo modelo de máquina de gama alta HBZ AeroCell 160, junto con una fresa Mapal de nueva generación de gran volumen de arranque de material. El resultado de esta exitosa colaboración llega en el momento adecuado para la industria aeroespacial, que tras la recesión provocada por el coronavirus está despegando de nuevo. El fabricante de maquinaria, surgido a partir del Grupo Handtmann, opera como empresa independiente bajo el nombre de Bavius technologie GmbH y tiene su sede en Baienfurt, Alemania. A pesar de todos los cambios, el área de negocio se ha mantenido igual durante casi cuatro décadas. Los centros de mecanizado CNC están diseñados y construidos para el mecanizado preciso de alta velocidad de grandes piezas de aluminio. “Más del 80% de nuestro trabajo está destinado a la industria aeroespacial, donde nuestras máquinas AeroCell se utilizan principalmente para producir piezas estructurales de gran tamaño”, explica Amit Paranjape, director de ventas de Bavius. Los clientes son fabricantes de aeronaves y sus proveedores de primer y segundo nivel. Se requieren grandes volúmenes de arranque de viruta para hacer un uso completo de los sistemas Bavius. Actualmente hay dos líneas de máquinas diferentes de Baienfurt: los centros de mecanizado de perfiles PBZ que se utilizan, entre otras cosas, para mecanizar rieles de asientos para aviones. Y los centros de mecanizado horizontales HBZ que se utilizan para fabricar piezas estructurales de gran tamaño a partir de piezas sólidas. “Aquí se mecaniza todo, tanto a lo largo como a lo ancho”, explica Paranjape. “Con nuestras máquinas los usuarios pueden mecanizar todas las piezas necesarias para el fuselaje de un avión”. Las tasas de arranque de material son extremas, como muestra un ejemplo de un cliente de Bavius, que fresa piezas terminadas que pesan solo 35 kilogramos a partir de piezas en bruto que pesan 1,3 toneladas.
21 HERRAMIENTAS TENDENCIA HACIA EL MECANIZADO HORIZONTAL La industria aeroespacial está experimentando una transformación en cuanto a los conceptos de las máquinas. Después de décadas de preferir trabajar en máquinas de pórtico o centros de mecanizado verticales, ahora se prefieren las máquinas horizontales, donde los componentes se sujetan en posición vertical y el husillo se mueve horizontalmente. La principal ventaja del diseño horizontal es la extracción más fácil de la gran cantidad de viruta, que prácticamente cae en el transportador de virutas por sí sola. En Bavius tienen claro que la industria aeroespacial se ha recuperado del covid. El número de pasajeros ya ha vuelto a los niveles anteriores a la pandemia y sigue aumentando. Como resultado, otra vez se necesitan nuevos aviones, lo que mantiene ocupados a los fabricantes de máquinas. La demanda en Alemania, Francia, España y otros países revela que nuevamente hay mucha inversión en Europa. Las máquinas dinámicas con alta potencia de husillo son las más solicitadas. Actualmente Bavius está ampliando su serie de gama alta HBZ AeroCell con el nuevo AeroCell 160. Con una serie de cambios mecánicos, el fabricante también logra una dinámica aún mayor con la nueva máquina. Las modificaciones en la automatización reducen los tiempos improductivos. En lugar de funcionar con brazos hidráulicos, ahora funcionan eléctricamente. Con la estación de preparación colocada delante de la máquina, se tarda de dos a tres minutos en realizar un cambio completo de palet. Si el palet ya está conectado con la pieza, entonces se tarda menos de un minuto. El cambio de herramienta también se ha optimizado con un tiempo total chip to chip de 12 segundos. HASTA LOS LÍMITES Y MÁS ALLÁ La AeroCell 160 está diseñada para obtener las máximas tasas de eliminación de material en aluminio. Un potente chorro de refrigerante y un transportador de virutas ensanchado garantizan que no se acumulen partículas de virutas en ninguna parte. “Gracias a nuestro concepto, evitamos los problemas que se producen con las máquinas pórtico. De este modo, podemos implementar de forma óptima las herramientas modernas”, explica Stefan Diem, ingeniero de aplicaciones de Bavius. Con el fin de probar nuevas máquinas y, al mismo tiempo, proporcionar referencias a los clientes, Bavius realiza pruebas de fresado que los llevan a sus límites y más allá. “Muchos clientes quieren ver las pruebas antes de comprar una máquina”, admite Diem. Es importante que para las pruebas de la máquina el fabricante utilice las herramientas más eficientes del mercado, ya que luego también se utilizarán para las demostraciones delante de los clientes. Bavius regularmente prueba las herramientas de varios fabricantes. Debido a los ajustados plazos de producción, no hay muchas opciones. “Para ahorrar tiempo, para nosotros es importante tener un buen intercambio de información con el fabricante de herramientas”, dice Stefan Diem. “Desde hace muchos años tenemos una buena relación con Mapal y siempre hemos estado muy satisfechos con los resultados de las herramientas de desbaste y acabado. Agradecemos la estrecha colaboración con Mapal, además recibimos excelentes consejos y sabemos que estamos en buenas manos”. Debido a que las fresas de la serie OptiMill-SPM se habían utilizado anteriormente en Bavius y funcionaban muy bien, se volvió a preguntar a Mapal. Era el momento perfecto: el fabricante de herramientas acababa de terminar de desarrollar una nueva fresa de desbaste de metal duro, la OptiMillAlu-Wave, y también ofrecía la nueva fresa de aluminio de gran volumen NeoMill-Alu-QBig con plaquitas intercambiables para diámetros grandes. Las pruebas de fresado tienen un diseño sencillo, pero ponen a prueba las herramientas. Para ello, Bavius fresa una serie de ranuras en una gran placa de aluminio. Stefan Diem adopta un enfoque muy pragmático: “si la herramienta puede hacer la ranura, también podemos usarla para fresar cavidades y hacer cualquier otro mecanizado”. Esto significa que los datos de corte determinados se pueden aplicar directamente a las piezas del cliente. El centro de mecanizado horizontal AeroCell 160 de Bavius, para el mecanizado de alta velocidad de piezas estructurales de aluminio de hasta 1.600 x 4.000 mm. Foto: Bavius.
22 HERRAMIENTAS LA HERRAMIENTA PUEDE AUMENTAR SU RENDIMIENTO Para las pruebas con el OptiMill-AluWave, Bavius eligió el diámetro más grande de esta fresa de tres labios de 25 mm. A una velocidad del husillo de 25.465 rpm y una velocidad de corte de 2.000 m/min, la potencia del husillo se incrementó gradualmente. La ranura número 6 ofrecía la mejor tasa de eliminación de material con un récord de 20 dm3/min. Esta prueba se realizó con una potencia de husillo de 175 kW, con un par de 66 Nm y una tasa de arranque de material de 30 mm. Al aumentar la potencia, la máquina se detuvo. “La herramienta se puede implementar por completo, el factor limitante es el husillo”, comenta Diem sobre el resultado. “Con el OptiMill-AluWave de 25 mm, hemos alcanzado una nueva dimensión en el mecanizado del aluminio. La fresa es definitivamente mejor que cualquier otra que hubiéramos utilizado anteriormente”. Bavius utilizó el sistema Safe-Lock como protección contra la extracción. “En este rango de velocidades, la protección simétrica contra la extracción es muy importante para no crear desequilibrios”, explica Tim Rohmer, director de producto de herramientas de fresado de metal duro de Mapal. El plano Weldon, que a menudo se realiza en las herramientas como protección contra la extracción, en este caso no era válido. Para garantizar el buen funcionamiento de la máquina, no hay forma de evitar un equilibrado cuidadoso, incluso con herramientas simétricas. Las pruebas en Baienfurt también fueron recibidas con gran satisfacción en términos de calidad superficial. La geometría de la OptiMill-Alu-Wave garantiza una formación óptima de la viruta. El perfil de ranura pulido garantiza una eliminación de virutas sin problemas, que se ve favorecida por la refrigeración central de la herramienta en cooperación con la refrigeración externa de la máquina. En pruebas posteriores, se fresaron cavidades en una placa de aluminio, con una tasa de eliminación de material de 16 litros, con la que se logró una excelente calidad superficial. Para el ingeniero de aplicaciones Thomas Jungbeck y el director de componentes Alexander Follenweider, que superCon el OptiMill-Alu-Wave y el NeoMill-AluQBig, Mapal presenta una gama completa de productos para el mecanizado de grandes volúmenes de materiales de aluminio. Foto: Mapal. Han logrado los mejores resultados en el mecanizado de aluminio en estrecha colaboración. De izq. a dcha.: Thomas Jungbeck, consultor técnico de Mapal; Tim Rohmer, jefe de Producto de Herramientas de Fresado de Carburo Sólido, de Mapal; y Stefan Diem, ingeniero de Aplicaciones en Bavius. Foto: Bavius.
23 La OptiMill-Alu-Wave es una versión nueva y mejorada de la fresa de desbaste de metal duro de Mapal. Para las pruebas, se utilizó la fresa con el diámetro más grande disponible de 25 mm y funcionó con una potencia de husillo de hasta 175 kW. Alcanzó una tasa de eliminación de material de 20 dm3/min. Foto: Bavius. HERRAMIENTAS visaron las pruebas para Mapal, esto es una prueba de la excelente dinámica del centro de mecanizado de Bavius: “Otras máquinas a menudo se detienen en las esquinas y provocan altas vibraciones. Esto no ocurre en absoluto con el AeroCell, que dobla las esquinas casi sin restricciones”. Las pruebas realizadas en Bavius con la nueva herramienta de plaquita intercambiable NeoMill-Alu-QBig de Mapal, para la que se seleccionó el diámetro de 50 mm, también fueron muy positivas. La fresa de aluminio de gran volumen alcanzó una tasa de arranque de material de 18,4 dm3/min. En la máquina, la fresa destacaba por su alto nivel de estabilidad, su funcionamiento suave y sus bajas fuerzas de corte. Para su uso a velocidades de husillo de hasta 35.000 rpm, Mapal equipó el cuerpo de la herramienta con cuatro orificios roscados para un equilibrado fino. Las plaquitas intercambiables de alta precisión con rectificado periférico alcanzaron acabados superficiales de Ra 0,8 μm y Rz 4 μm durante el mecanizado de desbaste y el mecanizado fino. Las placas tienen un rompevirutas pulido que consigue reducir la resistencia a la fricción y facilita la liberación del calor. También se ahorró peso para reducir las fuerzas centrífugas. “Para diámetros más grandes, las fresas con plaquitas intercambiables son la solución más económica”, explica Heiko Pup, jefe de producto de herramientas con plaquitas intercambiables, en contraste con las fresas NeoMill-Alu-QBig de metal duro. Con un diámetro de 25 mm, los dos sistemas se fusionan. “Algunos de nuestros clientes siempre optan por las plaquitas intercambiables más rentables si es posible, mientras que otros prefieren ahorrarse un paso de mecanizado adicional y continuar con la fresa de metal duro”, explica Stefan Diem. Mapal ofrece flexibilidad a los usuarios, con herramientas de diferentes radios. Con el centro de mecanizado horizontal AeroCell 160 y las herramientas de aluminio de gran volumen, Bavius y Mapal ofrecen a los usuarios una combinación que lleva el mecanizado de piezas estructurales a un nivel completamente nuevo. n Como herramienta de plaquita intercambiable, la nueva fresa de aluminio de gran volumen NeoMill-Alu-QBig de Mapal es una solución económica para rangos de diámetros más grandes. En las pruebas, la fresa de 50 mm destacó por su alta estabilidad y suavidad de marcha. Alcanzó una tasa de arranque de material de 18,4 dm3/min. Foto: Bavius.
24 MATERIALES Estructuras ligeras para aplicaciones aeroespaciales La descarbonización es hoy en día una preocupación general para todo el sector industrial con el fin de cumplir con el Pacto Verde Europeo, que pretende reducir las emisiones contaminantes hasta un 50% para 2030 y la descarbonización total para 2050. Para alcanzar estos ambiciosos objetivos, deben aplicarse muchas estrategias. En cuanto a la selección de materiales, se puede conseguir una importante reducción de peso sustituyendo los metales por compuestos de polímeros, con lo que se consigue hasta un 70% de reducción. Son muchos los factores que hay que tener en cuenta a la hora de sustituir los metales por un compuesto: rediseño de la pieza para garantizar su fabricabilidad y estrategias de ecodiseño, automatización de la célula de producción, sistemas de integración como soldadura, mecánicos o adhesivos, sostenibilidad y costes. A la izq., fibra seca Aimplas, A la dcha., preforma tras la colocación de la fibra seca. Dra. Begoña Galindo, investigadora líder de Movilidad Sostenible y del Futuro; y Dr. Pedro Gálvez, investigador de Movilidad Sostenible y del Futuro, de Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico Hay muchas tecnologías de fabricación de materiales compuestos que podrían aplicarse al sector aeroespacial. Todas ellas tienden a aumentar la productividad, reducir los costes y aumentar la sostenibilidad de los materiales. La deposición de fibra seca (Dry Fibre Placement- DFP) es uno de los métodos con mayor ahorro de costes y tiempo para desarrollar estructuras aeroespaciales ligeras. Consiste en colocar la fibra creando un textil con el refuerzo adecuado donde sea necesario y evitar así el uso adicional de material y, por tanto, se evita añadir un
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