30 ESPACIOCFAA componentes fabricados a partir de preformas UNNS. El objetivo principal de este proyecto es establecer una metodología fiable para medir las tensiones residuales en geometrías de pieza iniciales resultantes de procesos primarios como la forja o la fundición. Estos datos se utilizarán después para predecir cómo se deformará la pieza durante las operaciones de mecanizado posteriores. Aunque los programas informáticos numéricos pueden ofrecer información sobre las posibles deformaciones en función de la rigidez de la pieza y la fijación, la creación de un modelo predictivo de deformación requiere ensayos de calibración para predecir con exactitud la distribución de tensiones en toda la geometría. En este caso, se aplican operaciones de taladrado para obtener algunos datos iniciales del estado tensional residual de la preforma, realizadas antes y después de la operación de mecanizado, para mostrar cómo influye el proceso de mecanizado en el estado tensional. Además, para validar los datos obtenidos, se propone una prueba experimental reducida del proceso de torneado de la carcasa. Mediante el mecanizado y la extracción de un anillo, se mide su deformación a lo largo del proceso utilizando una sonda. Esto se hace para observar cómo, a medida que se extrae el material, la pieza se deforma en la dirección medida, confirmando así la tendencia. Se trata de múltiples métodos que podrían aplicarse para garantizar la medición óptima de las tensiones residuales iniciales en una pieza y comprender su influencia en la deformación cuando la pieza se suelda al útil. Detectar las tensiones residuales y cuantificar con precisión las inducidas por el mecanizado es crucial para evitar errores causados por deformaciones. Es importante reconocer que estas tensiones pueden mitigarse a menudo mediante un diseño adecuado de la fijación y estrategias de mecanizado. 1.3. Centro de mecanizado multitarea THR 16 Multiproceso de Ibarmia La creciente competitividad en la fabricación de herramientas de corte para mecanizado ha experimentado un crecimiento exponencial. La combinación del material (sustrato), el recubrimiento, la macrogeometría y el filo de corte son parámetros fundamentales para conseguir un buen rendimiento de las herramientas de corte. Esto adquiere especial relevancia en las herramientas de metal duro para el mecanizado de materiales difíciles demecanizar, como los aceros inoxidables y los aceros de alto rendimiento. Los primeros presentan una elevada ductilidad con una dureza que dificulta el mecanizado, mientras que los segundos son generalmente aceros aleados y/o templados con una elevada dureza y resistencia a la abrasión, lo que se traduce en una vida útil de la herramienta especialmente corta. Concretamente, estos aceros se utilizanprincipalmente en la industria de la valvulería, especializada en Petróleo y Gas a través de dos vías. Por un lado, el acero inoxidable se utiliza principalmente para la fabricación de válvulas propiamente dichas (racores, manguitos, cruces, válvulas, etc.), y los aceros de alto rendimiento, que generalmente son aceros al carbono aleados y templados, se utilizan para fabricar moldes y utillajes para la obtención de válvulas. En este contexto, las herramientas de metal duro necesitan demostrar un rendimiento óptimo, que se consigue mediante la combinación adecuada de sustrato y recubrimiento, para lograr aumentos de productividad en los procesos de mecanizado que justifiquen su uso [I2]. En este sentido, Ibarmia THR 16 Multiprocess es un centro de mecanizado de 5 ejes muy versátil y avanzado que combina operaciones de fresado y torneado. Su husillo principal cuenta con una potencia de 74 kW, mientras que el motor de par de la mesa (eje Operación de perforación para comprobar las tensiones residuales en el interior del Danobat TV-1500.
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