29 de la fabricación de componentes aeronáuticos es el proyecto FIDATU (ZE-2022/00009) financiado por el Gobierno Vasco dentro del programa HAZITEK 2022. Este proyecto aborda el reto de evitar el desguace de piezas debido a unamala calidad superficial o a requisitos de tolerancia. El objetivo del proyecto es monitorizar los procesos de fabricación mediante la sensorización del cabezal de mecanizado. Como se muestra en las fotografías anteriores, el cabezal puede colocarse y retirarse en la RAM de la máquina, asemejándose a un proceso de cambio de herramientas. Además, el cabezal cuenta con dos posiciones de sujeción de la herramienta que son controladas por un sistema hidráulico de sujeción del portaherramientas. Por lo tanto, el sistema de detección instalado en la máquina debe ser capaz de soportar cortes de energía. Además, los dispositivos de supervisión deben ser independientes de la herramienta de corte utilizada y asequibles para la empresa. Para el propósito def inido en el proyecto FIDATU, se están analizando diferentes alternativas entre las soluciones que pueden ofrecer los principales proveedores de tecnología. En este sentido se están considerando tecnologías basadas en sensores piezoeléctricos, galgas extensométricas, capacitivos, etc. Los seleccionados serán puestos a prueba, para evaluar cualitativa y cuantitativamente, la capacidad de cada tipo de sensor para representar las fuerzas reales de torneado, en comparación con el estado del arte actual en equipos de laboratorio para ensayos de mecanizado [G2]. Para el informe final del estudio de viabilidad se evaluarán distintos aspectos, como la conectividad inalámbrica, la deriva de la señal, la sensibilidad, la miniaturización, la integración en la máquina, la capacidad de mantenimiento, la escalabilidad y la industrialización. 1.2. Torno vertical de carro transversal TV-1500 de Danobat El ahorro de material es una preocupación importante en los procesos de fabricación, sobre todo cuando se trata de materiales caros como las superaleaciones utilizadas en el sector aeronáutico. La fabricación con forma ultra neta (UNNS) es un método para abordar este problema, en el que la geometría de mecanizado inicial o pieza en bruto se ajusta, lo más posible, a su forma final, minimizando la necesidad de un mecanizado extenso o la eliminación de material. Sin embargo, el acabado de estos componentes plantea retos debido a su variabilidad, a las tensiones residuales desconocidas y al limitado conocimiento científico de su comportamiento, por lo que se están realizando esfuerzos para comprender la evolución de las tensiones residuales durante el mecanizado y optimizar las estrategias de mecanizado [D2]. Las nuevas líneas de investigación se centran en la construcción de modelos para predecir las deformaciones que puede sufrir la máquina en función de datos preliminares procedentes de ensayos END o ensayos DT [D1]. En este sentido, la Danobat TV-1500 es una construcción robusta que combina precisión y versatilidad para permitir un rendimiento de mecanizado eficiente en el torneado de piezas grandes gracias a su configuración de carro transversal que permite el mecanizado de geometrías complejas con la máxima precisión. Cuenta con un potente husillo y un cambiador automático de herramientas que permite realizar transiciones de herramientas sin problemas durante las operaciones más exigentes. En particular, incorpora un mecanismo de doble RAM para mejorar la eficacia de arranque de viruta y la estabilidad durante el proceso de torneado en duro. Además, se ha integrado en la máquina un sistema de computación de bordes para facilitar el análisis, la organización y la clasificación basada en la nube de estos datos. Líneas de investigación: Proyecto CORTEX En el CFAA estamos llevando a cabo un proyecto denominado CORTEX (ZE-2022/0029) financiado por el Gobierno Vasco ‘HAZITEK 2022’, que aborda el problema de los campos de tensiones residuales desconocidas en Torno vertical Danobat TV-1500.
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