15 HERRAMIENTAS enmarcha continuamente, en tres turnos de ocho horas, incluidos los fines de semana. En este contexto, las secciones de producción tenían una sola prioridad: “Ir siempre más rápido para producir a menor coste”, recuerda Yohan Pouget. Sin embargo, las fresas utilizadas en las máquinas para desbastar piezas no se habían cambiado en los últimos diez años y parecía que ya había llegado su momento. “En diez años, la tecnología había evolucionado con rapidez en el sector del mecanizado”, recuerda Laurent Le Méteil, director de Negocios Aeronáuticos de MMC Metal France y responsable de responder a la solicitud lanzada por Figeac Aero hace algomás de cuatro años. “La tecnología de fresado multihélice VFX de Mitsubishi Materials que se había usado hasta entonces, con sus placas de dos filos de corte, podía competir fácilmente con el fresado de alto avance o monobloque, incluso aunque el flujo de virutas fuera algo secundario”. Desde luego, desde el inicio del proyecto en 2018, la crisis del covid-19 ha pasado factura y empañado los planes de crecimiento de la industria aeronáutica rompiendo brutalmente el dinamismo de todo un sector. Hemos dejado de lado “producir más rápido” para dar paso a “producir a menor coste”. Una estrategia vital para Figeac Aero que, como la de tantos otros subcontratistas de primer nivel, se ha visto muy afectada por la crisis de los vuelos de larga distancia. “Sin embargo, aunque la crisis retrasó el proyecto, no nos impidió seguir avanzando. Después de realizar un estudio de mercado y tras comparar a diferentes fabricantes de herramientas de corte, nuestra elección recayó rápidamente en Mitsubishi Materials y su nueva tecnología de fresas multihélice, que hemos terminado de desarrollar juntos”. UNA SOLUCIÓN DE DESBASTE DISEÑADA PARA EL SECTOR AERONÁUTICO Cuando Ludovic Bruel, antiguo director de herramientas de corte de la sección de Materiales Difíciles de Cortar, lanzó la solicitud con los distintos fabricantes de herramientas de corte, Mitsubishi Materials también se estaba embarcando en el desarrollo de una nueva fresa con otros tres grandes clientes de Francia y uno de Gran Bretaña. Entre ellos se encontraban el subcontratista Mecaprec (ubicado en Lavelanet, en Ariège) y Figeac Aero. El departamento de I+D de la sede de Mitsubishi Materials en Japón Equipo de Figeac Aero 1: Bastien Tetuan, jefe de Procesos Técnicos 2: Edouard Nouira, jefe del equipo de Mecanizado 3: Damien Grandet, director de Proyectos Técnicos 4: Ludovic Bruel, director de Industrialización de Materiales Difíciles de Cortar 5: Yohan Pouget, director de Procesos de Materiales Difíciles de Cortar 6: Freddy Couderc, experto en herramientas de corte MMC Metal France 7: Grégory Lafon, ingeniero de Aplicaciones 8: Laurent Le Méteil, director de Negocios Aeronáuticos. Taller de materiales difíciles de cortar de Figeac Aero. Fue a nivel de costes cuando los resultados fueronmás impresionantes: “Con la nueva fresa ASPX, hemos reducido a la mitad los costes de producción de ciertas operaciones de desbaste y, para ser más precisos, ¡hemos obtenido ganancias del 48 %!”, afirma Yohan Pouget, el director de procesos de Materiales Difíciles de Cortar de Figeac Aero.
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