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Revista trimestral D.L.: B-5.628/2020 ISSN Revista: 2696-354X ISSN Digital: 2696-3558 «La suscripción a esta publicación autoriza el uso exclusivo y personal de la misma por parte del suscriptor. Cualquier otro reproducción, distribución, comunicación pública o transformación de esta publicación sólo puede ser realizada con la autorización de sus titulares. En particular, laEditorial, a losefectosprevistosenel art. 32.1párrafo2del vigenteTRLPI seoponeexpresamenteaquecualquier fragmentodeesta obra sea utilizado para la realización de resúmenes de prensa, excepto si tienen la autorización específica. Diríjase a CEDRO (Centro Español de Derechos Reprográficos) si necesita reproducir algún fragmento de esta obra, o si desea utilizarla para elaborar resúmenes de prensa (www.conlicencia.com; 91 702 19 70/93 272 04 47)». Director: Angel Hernández Director Comercial: Marc Esteves Director Área Industrial: Ibon Linacisoro Director Área Agroalimentaria: David Pozo Director Área Construcción e Infraestructura: DavidMuñoz Directora Área Tecnología yMedioAmbiente: Mar Cañas Directora Área Internacional: Sònia Larrosa www.interempresas.net/info comercial@interempresas.net redaccion_metal@interempresas.net Director General: Albert Esteves Director de Desarrollo deNegocio: Aleix Torné Director Técnico: Joan Sánchez Sabé Director Administrativo: Jaume Rovira Director Logístico: Ricard Vilà Directora Agencia Sáviat: Elena Gibert Amadeu Vives, 20-22 08750Molins de Rei (Barcelona) Tel. 93 680 20 27 DelegaciónMadrid Santa Leonor, 63, planta 3a, nave L 28037 Madrid Tel. 91 329 14 31 DelegaciónValladolid Paseo Arco del Ladrillo, 90 1er piso, oficina 2ºA 47008 Valladolid Tel. 983 477 201 www.novaagora.com Audiencia/difusión en internet y en newsletters auditada y controlada por: Interempresas Media es miembro de: Edita: Director: Ibon Linacisoro Coordinación editorial: Esther Güell Coordinación comercial: Víctor Zuloaga , Yuri Barrufet SUMARIO ACTUALIDAD 6 Tekniker trabaja para una producción aeronáutica cero defectos, más inteligente y sostenible 12 Figeac Aero y Mitsubishi Materials, una historia de éxito conjunto 14 Estudio para la detección prematura del desgaste de herramienta en procesos de brochado ESPACIO CFAA Los combustibles sostenibles podrían ahorrar un 53% de las emisiones de CO2 de los aviones 34 Cepsa y Wizz Air se alian para acelerar la descarbonización del transporte aéreo 36 Vuelos más seguros con componentes aeroespaciales con PVD 38 Las enormes ventajas de ‘hipear’ 39 Presentan una ventana de avión con luces leds integradas mediante compositrónica 42 Entrevista a Philipp Engert, del departamento técnico de Franke ATC Iberia 2023 muestra las últimas tendencias en simulación y diseño 46 Pangea Aerospace provee Tehiru con el motor del primer cohete termoeléctrico sostenible 48 ESCAPARATE 50 Hibridación de procesos aditivos y convencionales para mejorar la productividad en la fabricación de componentes aeronáuticos 22 Catec y CiTD fabrican en 3D los componentes en aluminio más grandes hasta la fecha para una sonda espacial 30 Gaiker y Tecnalia desarrollan nuevos materiales multifuncionales para el transporte sostenible 44 18 32
6 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER +Industry 2023 muestra lo último en Smart Manufacturing Bilbao Exhibition Centre abre las puertas a la Industria 4.0 del 6 al 8 de junio con la celebración de +Industry 2023, el evento dedicado al Smart Manufacturing. A dos meses de su apertura, más de 600 firmas expositoras y visitantes altamente especializados/as habían confirmado su participación. Airbus, Safran y Tikehau Capital finalizan la adquisición de Aubert & Duval El holding participado a partes iguales por Airbus, Safran y Tikehau Capital ha finalizado la adquisición de Aubert & Duval a Eramet. Aubert & Duval es un proveedor estratégico de piezas y materiales críticos para clientes de alta precisión, en particular las industrias aeroespacial, de defensa, nuclear y médica. La empresa genera unos ingresos anuales del orden de 550 millones de euros y emplea a 3.700 personas, la mayoría en Francia. Sus conocimientos técnicos de vanguardia en aceros especiales y superaleaciones, así como su experiencia más reciente en titanio, son cruciales para los mercados aeroespacial, del transporte, la energía, la defensa y la medicina. Bruno Durand ha sido nombrado consejero delegado de Aubert & Duval por el Consejo de Administración del holding y dirigirá sus operaciones. Olivier Andriès, consejero delegado de Safran, comenta: “La adquisición de Aubert & Duval garantizará la soberanía nacional y europea de nuestros programas estratégicos de desarrollo de motores civiles y militares disruptivos, y asegurará nuestra cadena de suministro de piezas y materiales críticos. Confío en que el nuevo equipo llevará a cabo el proyecto de transformación para volver a encarrilar a este líder de la industria francesa”. “La finalización de esta adquisición representa un paso crucial hacia la creación de un actor europeo líder en piezas y materiales críticos, equipado para competir globalmente y apoyar a la industria aeroespacial y de defensa, reduciendo así los riesgos geopolíticos de suministro”, declara Guillaume Faury, CEO de Airbus. “Airbus prestará todo su apoyo a Aubert & Duval en la ejecución de su ambicioso plan de transformación”. Durante tres días la cita reúne las principales novedades y avances en procesos de fabricación y suministros para la industria, digitalización, fabricación aditiva, equipamiento para procesos industriales y los últimos productos y tecnologías para el mantenimiento de activos. Será un escaparate de promoción completo que propiciará el aprovechamiento de las sinergias sectoriales gracias a la celebración simultánea de cinco ferias referentes en sus respectivas áreas: Addit3D, BeDigital, Maintenance, Pumps&Valves y Subcontratación, además del sector suministros y ferretería industrial. Empresas como JG Automotive, Alberdi Mekanizatu Lanak SL, KL-Katalegaia, Ega Master, Vicinay, Heico Fastener, ABBYY, Zuchetti, Cegid, Pixel Sistemas, Delteco, Maquinser, Pekos Group, Técnica de Fluidos, Mei Valvole, Bosch, Rosmiman y General Driver Motor ya han confirmado su participación en el área expositiva del certamen, que se posiciona como punto de encuentro estratégico para la industria avanzada. Como respuesta, profesionales de sectores como la aeronáutica, automoción, bienes de equipo, ferroviario, ingenierías, máquina-herramienta, naval, petroquímico, así como de canales de distribución como almacenes de suministros industriales, cooperativas ferreteras o grupos de compra visitarán durante tres jornadas los pabellones 1 y 3 de Bilbao Exhibition Centre. Desde representantes de grandes firmas como Acciona, Aciturri, Airbus, Ampo, ArcelorMittal, Arteche, Bridgestone, CAF, EDP, Gamesa, Gestamp, Henkel, Iberdrola, ITP Aero, Mercedes-Benz, Pesico, Petronor, Renfe, Sidenor, Siemens, Solvay, Tubacex, Unilever y Volkswagen Group, ya se han registrado para visitar la feria.
La línea demontaje final de Airbus en China entrega su primer A321neo Airbus entregó a finales de marzo el primer avión A321neo ensamblado en su Línea de Ensamblaje Final Asia (FAL Tianjin) a la compañía china Juneyao Air en Tianjin, China. El avión está propulsado por motores Pratt & Whitney GTF y dispone de 207 cómodos asientos, 8 en clase Business y 199 en clase Turista. En su vuelo de entrega se utilizará una mezcla del diez por ciento de combustible de aviación sostenible en apoyo de la estrategia de aviación ecológica en China. Airbus ha entregado el primer avión A321neo ensamblado en su Línea de Ensamblaje Final de Asia (FAL Tianjin) a la compañía china Juneyao Air. “Desde que anunciamos la puesta en servicio del primer avión A321 en la FAL de Tianjin el pasado mes de noviembre, las correspondientes actividades de montaje final y las pruebas se han desarrollado sin problemas, demostrando la madurez de la FAL de Tianjin para adaptarse rápidamente a los nuevos productos”, explica George Xu, vicepresidente ejecutivo de Airbus y CEO de Airbus China. “La exitosa entrega del primer avión A321 permite a Airbus honrar la popularidad del avión para el mercado chino y más allá, así como la confianza y el apoyo constantes de nuestros clientes. Airbus continúa ampliando y mejorando su amplia cooperación con la industria aeronáutica china, subrayando su compromiso a largo plazo con China para garantizar la proximidad al cliente al tiempo que apoya el aumento de la producción mundial de aviones comerciales”. Airbus cuenta con cuatro instalaciones de montaje final de la Familia A320 en todo el mundo: Hamburgo (Alemania), Toulouse (Francia), Tianjin (China) y Mobile (Estados Unidos). Con la conversión de la planta de Tianjin el año pasado, y con la nueva planta a punto de completar su transformación en Toulouse, el sistema industrial global estará totalmente preparado para el A321, creando flexibilidad y agilidad para cumplir los objetivos de aceleración de Airbus y el creciente éxito de mercado del modelo A321. 7 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER Las empresas industriales de amec resisten a un año lleno de turbulencias y siguen creando empleo Las empresas de amec han aumentado las exportaciones en 2022 en un 14,7% respecto a 2021, según refleja el informe anual Coyuntura 2022 y Perspectivas 2023 de amec, la comunidad de empresas industriales internacionalizadas. Pese a las turbulencias geopolíticas y el aumento de las dificultades en la actividad internacional, las empresas, lejos de replegarse en el mercado doméstico, volvieron a aumentar la propensión exportadora hasta el 57,7%. Una tendencia que seguirá, puesto que el 72% de las empresas esperan seguir incrementando sus exportaciones en 2023, y estiman que lo harán en un 10,9% en su conjunto. Casi nueve de cada diez empresas cerraron el pasado ejercicio con beneficios, y seis de cada diez aumentaron plantillas, un porcentaje superior al previsto el año anterior. Para 2023, en el ranking de mercados de mayor interés entre las empresas repiten en las primeras posiciones Estados Unidos, Francia, México y Alemania. Por debajo de estos mercados, destaca el ascenso de Emiratos Árabes, que pasa del puesto 16º en 2022 al 9º en 2023, así como la aparición de Turquía en el Ranking, directa al puesto 6º. Asimismo, Reino Unido vuelve a aparecer en el Top 10. China se mantiene en el ranking, tras la incertidumbre generada durante 2022 debido a las medidas restrictivas para contener la pandemia. India aumenta posiciones para volver a situarse en un nivel similar al de 2021 y Canadá desciende tras aparecer por primera vez en el Top 10 del año anterior. “Las empresas industriales de amec continúan creando empleo, y lo harían más si no fuera por la escasez de fuerza laboral”, indica el director general de amec, Joan Tristany.
8 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER Eurofighter aportará unos 1.700 M euros al PIB español y creará 700 nuevos empleos al año El programa Eurofighter asegurará 26.000 puestos de trabajo en España hasta 2060, según un estudio de PricewaterhouseCoopers (PWC) sobre el impacto económico de los contratos ‘Halcón’ y ‘Quadriga’ en el país. El estudio, financiado por Airbus, junto con el soporte técnico de ITP Aero, y realizado de forma independiente por PWC durante un periodo de seis meses, estima que, durante la fase de fabricación (20202030) y la fase de mantenimiento (2023-2060), los programas Halcón y Quadriga crearán una media de 657 puestos de trabajo —directos, indirectos e inducidos— al año, hasta alcanzar un total de 26.000 puestos en 2060. Esto equivale a un impacto total anual en el empleo del 2,7% de puestos de trabajo directos en el sector aeroespacial español. Se espera además que ambos contratos del Eurofighter Tranche 4 —la versión más avanzada de este caza multirol— aporten cerca de 1.700 millones de euros al PIB español, de los que la fabricación y el mantenimiento del Halcón generarán aproximadamente 1.500 millones y la producción del Quadriga los 200 millones restantes. Las principales comunidades autónomas beneficiadas por esta actividad son Comunidad de Madrid, País Vasco, Castilla-La Mancha y Andalucía. Firmado en junio de 2022, el contrato Halcón consiste en la adquisición de 20 aviones Eurofighter de última generación para sustituir a la flota de F-18 que opera el Ejército del Aire en las Islas Canarias. El programa Halcón siguió al contrato Quadriga, firmado en 2020, para entregar 38 nuevos aviones Eurofighter a la Fuerza Aérea Alemana (Luftwaffe), lo que convierte a Alemania en el país con el mayor número de pedidos del mayor programa de defensa de Europa. El contrato Halcón consiste en la adquisición de 20 aviones Eurofighter de última generación para sustituir a la flota de F-18 que opera el Ejército del Aire en las Islas Canarias. Linkedin incluye a Airbus España en su lista ‘Top Company 2023’ La mayor red social de profesionales del mundo, Linkedin, ha incluido a Airbus España en su lista ‘Top Company 2023’. Concretamente, Airbus ocupa la posición nº12 en esta clasificación anual de 25 empresas más atractivas para desarrollarse en el país. Además, Airbus ha sido reconocida como ‘Top Company’ en otros dos países, Alemania y Francia. “En Airbus nos sentimos especialmente orgullosos al haber sido reconocidos, por una compañía como Linkedin, entre las 25 empresas más atractivas para desarrollarse en España”, explica Antonio Lasaga, director de Recursos Humanos de Airbus en España. “El objetivo de Airbus es ser y seguir siendo una compañía atractiva para nuestros empleados actuales y futuros. Un componente esencial de ese atractivo lo constituyen las oportunidades de desarrollo y evolución que ofrecemos, así como nuestro firme compromiso con la empleabilidad en España”. Linkedin ha elaborado esta clasificación a partir de datos extraídos exclusivamente de su plataforma, con el objetivo de identificar a aquellas compañías que invierten en sus trabajadores y ofrecen oportunidades de crecimiento. Para ello, ha analizado datos en torno a ocho pilares que favorecen la evolución profesional: la capacidad de crecimiento, el desarrollo de aptitudes y habilidades, la estabilidad de la empresa, las oportunidades externas, la afinidad con la empresa, la diversidad de género, el nivel de formación académica y la presencia de empleados en el país.
Ideko presenta en JEC World 2023 sus avances en composites Ideko exhibió en JEC World 2023, celebrada del 25 al 27 de abril de París, una pieza en fibra de carbono y otra en fibra de vidrio, desarrolladas mediante procesos automatizados, sostenibles y eficientes, con las que consigue mejorar la calidad, reducir el peso de los vehículos y mitigar el impacto del transporte en el medioambiente. Lograr un transporte más sostenible y respetuoso con el planeta es uno de los objetivos principales de la industria. En esta misión, la investigación y el desarrollo de composites juegan un papel clave para sectores estratégicos como el aeronáutico o el ferroviario, ya que contribuyen a reducir las emisiones de CO2 a la atmósfera a un coste competitivo. Estos materiales compuestos ofrecen una alta resistencia a la tracción, a la compresión o al impacto. Además, destacan, entre otras propiedades, por su ligereza, característica que convierte a los composites en grandes aliados para desarrollar soluciones en ámbitos como el transporte o la movilidad sostenible y que permiten la evolución hacia el desarrollo de vehículos más ‘verdes’. En su stand, Ideko expuso sus últimas novedades tecnológicas en el ámbito de los composites, en concreto, dos piezas. La primera, realizada en fibra de carbono fabricada mediante tecnología ADMP, destinada a optimizar el proceso de fabricación para el sector aeronáutico. La segunda, una innovación propia de Ideko que busca mejorar los procesos de fabricación automatizada de piezas para el sector ferroviario. Los procesos desarrollados por el centro permiten ahorrar costes y reducir el impacto medioambiental. 9 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER Sener firma una alianza estratégica con la Escuela Steam de la Universidad Europea de Madrid La Universidad Europea firmó el pasado 13 de abril una alianza estratégica con Sener Aeroespacial y Defensa, en el marco de su estrategia para acercar los sectores profesional y universitario. Esta compañía, que desarrolla soluciones de ingeniería y tecnología en grandes sectores, potenciará las habilidades y competencias de los estudiantes de la Escuela Steam. Sener Aeroespacial y Defensa, empresa perteneciente al grupo Sener, uno de los principales grupos de ingeniería y tecnología en España, ha firmado un acuerdo con la Escuela de Arquitectura, Ingeniería y Diseño (UE Steam School) de la Universidad Europea. Se une así a esta alianza estratégica impulsada por la institución educativa, con el propósito de acercar la realidad laboral a los estudiantes y reforzar el vínculo universidad-empresa. La compañía se incorpora a este selecto grupo por su firme compromiso con la excelencia en la innovación y la ingeniería, el cuidado del medio ambiente, los principios éticos y su contribución a la generación de riqueza y empleo, que la convierten en referente empresarial. De izq. a dcha.: David de la Fuente, director de Personas en Sener Aeroespacial y Defensa; Alberto Sols, director de la Escuela Steam; Elena Gazapo, rectora de la Universidad Europea de Madrid; Diego Rodríguez, director de Espacio y Ciencia de Sener Aeroespacial y Defensa; y José Julián Echevarría, director general de Sener Aeroespacial y Defensa.
10 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER Aimplas y TNO definen la solvólisis como el mejor método para reciclar biocomposites del sector aeronáutico Aimplas, Instituto Tecnológico del Plástico, y el centro holandés TNO han finalizado el proyecto ELIOT que ha permitido realizar una profunda revisión de las tecnologías actuales de reciclado tanto de composites como de biocomposites que se emplean en el sector aeronáutico para analizar las alternativas más factibles técnicamente a escala planta piloto y viables desde el punto de vista técnico y económico. Como resultado del estudio, la solvólisis se presenta como el mejor método de entre las 12 tecnologías analizadas para el reciclado de seis biocomposites diferentes. La industria de la aviación está aumentando el uso de materiales biocomposites en sus componentes para mitigar su impacto medioambiental. Los biocomposites emplean fibras naturales como refuerzo y resinas procedentes de fuentes renovables. Sin embargo, la novedad y heterogeneidad de estos materiales, su naturaleza termoestable y el hecho de que carezcan de fibras de carbono, con un alto valor de mercado, dificulta dar con una solución eficiente para su gestión cuando al llegar al final de su vida útil se convierten en un residuo. Lufthansa traslada su marca Aviatar al espacio de wayCO Cabanyal Aviatar, la plataforma digital de productos y servicios de Lufthansa Technik que abrió su sede en Valencia el pasado año, trasladó sus oficinas a wayCO Cabanyal a principios de mayo. Un equipo de hasta 40 personas desarrollará la actividad de la compañía en una de las oficinas privadas del nuevo coworking. Lufthansa Technik (LHT) es la división de la aerolínea especializada en mantenimiento de aeronaves que en 2016 lanzó Aviatar, la plataforma digital con la que monitorizan las aeronaves. La compañía alemana aterrizó en València atraída por el ecosistema y el talento tecnológico. Ahora, casi un año después de su llegada a la ciudad, dan el giro estratégico de ubicar sus oficinas en un coworking. “Trabajar desde un coworking nos permitirá agilizar e impulsar nuestras operaciones en Valencia más rápidamente. Además, consideramos que los espacios de trabajo compartido son un entorno de gran atractivo para nuestros trabajadores”, explica Florian Meier-Kolthoff, Hub Manager Valencia en Lufthansa Technik. Un equipo de hasta 40 personas desarrollará su actividad desde el nuevo espacio de coworking. Los resultados muestran que la pirólisis emite un 17% más de dióxido de carbono y consume el doble de calor que la solvólisis. Nace la Alianza para la Sostenibilidad del Transporte Aéreo Los principales agentes del sector empresarial, académico y ONG han marcado un hito histórico con la creación de la Alianza para la Sostenibilidad del Transporte Aéreo en España (AST) para dar respuesta al reto presente y futuro de la aviación sostenible. Esta unión nace con el objetivo de promover el desarrollo de una aviación más respetuosa con el entorno tanto desde la perspectiva medioambiental, como económica y social. La Alianza arrancó a mediados de abril tras la firma de su constitución por el Consejo Rector, formado por ALA, Airbus, Aena, Aesa, Air Europa, Air Nostrum, AOP, Binter, Boeing, CEOE, Ecodes Ecología y Desarrollo, Enaire, Exolum, IATA, Iberia, Senasa, Tedae, Transport & Environment, la Universidad Politécnica de Madrid (UPM) y Vueling. Foto del Consejo Rector de la Alianza en reunión privada.
11 ACTUALIDAD MÁS NOTICIAS DEL SECTOR EN: WWW.INTEREMPRESAS.NET • SUSCRÍBETE A NUESTRA NEWSLETTER #empoweringmakers | Visite hexagon.com Empowering makers Acelerando hacia la aviación sostenible Empoderando a los fabricantes con soluciones digitales para transformar la industria aeroespacial.
12 PRODUCCIÓN CERO DEFECTOS Tekniker trabaja para una producción aeronáutica cero defectos, más inteligente y sostenible El centro tecnológico Tekniker, en el marco del proyecto europeo Innotool, ha liderado el desarrollo de un innovador demostrador para el ensamblaje de estructuras aeronáuticas. A través de tecnologías metrológicas y de sensorización, ha obtenido una solución automatizada que aumenta la precisión y cadencia en las labores de montaje e incrementa el ahorro de energía y material. Las nuevas tecnologías de sensorización, metrología o fabricación aditiva están cambiando por completo los procesos de producción industriales más convencionales. Su integración en el sector aeronáutico permitirá avanzar hacia entornos inteligentes más colaborativos y mejorar, tanto los niveles de precisión, como la seguridad y sostenibilidad de las labores de montaje. En este contexto, el centro tecnológico Tekniker, miembro de Basque Research and Technology Alliance (BRTA), ha desarrollado un innovador demostrador para el ensamblaje de estructuras aeronáuticas con materiales de última generación en el marco del proyecto europeo Innotool. “Hemos trabajado en el diseño de un conjunto de utillajes que permita ensamblar la parte trasera del fuselaje, una estructura denominada Advanced Rear End, que se emplea en aeronaves comerciales de gran tamaño para necesidades de transporte aéreo de corto, medio y largo alcance”, explica Gorka Kortaberria, investigador de Tekniker. A través de tecnologías metrológicas y de sensorización, ha obtenido una solución automatizada que aumenta la precisión y cadencia en las labores de montaje e incrementa el ahorro de energía y material.
13 PRODUCCIÓN CERO DEFECTOS El equipo del centro tecnológico ha aplicado su conocimiento en el desarrollo de sistemas mecatrónicos, apoyados por tecnologías metrológicas y de sensorización, para conseguir un equipamiento de montaje de última generación. El prototipo demuestra que estos procesos también se pueden automatizar y, además, obtener con ello una producción cero defectos, más inteligente y sostenible. UTILLAJES SENSORIZADOS Y SIMULACIONES El prototipo diseñado y fabricado por Tekniker integra sensores inteligentes para la asistencia al montaje que permiten ejecutar movimientos precisos y seguros, minimizando al máximo los esfuerzos y riesgos demanipulación de La iniciativa, en la que también ha participado Aitiip, ha sido financiada por la Comisión Europea y contribuirá a mejorar los procesos de empresas del sector. los componentes. Cuenta, asimismo, con sensores que aseguran la correcta posición de los elementos a montar. Concretamente, se trata de sensores de visión, fuerza y desplazamiento que asisten a los montadores a través de las interfaces software específicas. Esta red de sensores se completa con un marcometrológico externo para dirigir los movimientos de la máquina con alta precisión. Este conjunto de herramientas embebidas en el prototipo no sólo permite mejorar la precisión del proceso de montaje y agilizarlo, sino tambiénmonitorizar y controlar en todo momento las distintas fases del ensamblaje del producto aeronáutico. De estamanera, se obtiene una reducción de costes y un ahorro energético y de material que van en sintonía con los objetivos marcados por la Unión Europea en fabricación sostenible. Además, en el marco de la iniciativa Innotool (INNOvative TOOling design), el centro tecnológico Aitiip ha liderado la creación de un demostrador de fabricación de piezas termoplásticas mediante termoconformado y técnicas de fabricación aditiva. Tekniker ha colaborado con el diseño y desarrollo de nuevas estrategias para el control térmico del conformado de grandes piezas aeronáuticas. Los dos demostradores desarrollados en el proyecto europeo financiado por el programa Clean Sky 2 de la Comisión Europea contribuirán a mejorar los procesos productivos de empresas punteras del sector como Aernnova.
14 HERRAMIENTAS Figeac Aero y Mitsubishi Materials, una historia de éxito conjunto En un contexto económico, la prioridad del sector aeronáutico reside hoy en día en reducir los costes de producción. Figeac Aero, un subcontratista de primera categoría bien conocido por los fabricantes de aviones, está comprometido con el progreso continuo, planificando la implantación de precios más bajos. Es en este contexto, la empresa ha conseguido reducir a la mitad los costes de mecanizado de ciertas operaciones de desbaste de piezas estructurales aeronáuticas gracias al desarrollo específico de las fresas multihélice con placas intercambiables de Mitsubishi Materials: ASPX, una nueva gama de fresas especializadas disponible ya como producto estándar en el catálogo de Mitsubishi Materials. Un proyecto que se ha desarrollado a lo largo de varios años. En la pequeña localidad de Figeac, lugar referente de la industria aeronáutica, cientos de empleados de Figeac Aero han vuelto a los distintos talleres de producción: Aluminio, Motor y Piezas de Precisión, Montaje y Materiales Difíciles de Cortar. En este último departamento, totalmente dedicado a la producción de piezas estructurales para aviones con materiales como titanio e Inconel, unas 90 personas trabajan en tres turnos de 8 horas mecanizando componentes de aviones. El departamento de Materiales Difíciles de Cortar produce alrededor de 2,2 millones de euros en ventas al mes, sobre la base de aproximadamente 7.000 horas trabajadas. ¿Cuál es su función? Producir piezas estructurales como piezas de las alas, accesorios y soportes de motor para aviones. “Para ello, nuestro taller alberga ocho máquinas grandes para piezas de hasta 4 metros de longitud y unas treinta máquinas medianas, en las que podemos mecanizar piezas de hasta 1,5metros”, precisa Yohan Pouget, el director de Procesos del departamento en Figeac Aero. En los tres años que lleva en este cargo, ha dirigido un importante proyecto que tiene como objetivo poner en marcha una nueva fresa multihélice, cuya capacidad de rendimiento aumentará la eficiencia de esta sección de producción y reducirá considerablemente los costes de mecanizado. LA NECESIDAD DE RENOVAR EL PROCESO DE DESBASTE En febrero de 2018, la fábrica estaba funcionando a pleno rendimiento. Con muchos pedidos, lasmáquinas estaban Figeac Aero, un subcontratista francés de primera categoría bien conocido por los fabricantes de aviones.
15 HERRAMIENTAS enmarcha continuamente, en tres turnos de ocho horas, incluidos los fines de semana. En este contexto, las secciones de producción tenían una sola prioridad: “Ir siempre más rápido para producir a menor coste”, recuerda Yohan Pouget. Sin embargo, las fresas utilizadas en las máquinas para desbastar piezas no se habían cambiado en los últimos diez años y parecía que ya había llegado su momento. “En diez años, la tecnología había evolucionado con rapidez en el sector del mecanizado”, recuerda Laurent Le Méteil, director de Negocios Aeronáuticos de MMC Metal France y responsable de responder a la solicitud lanzada por Figeac Aero hace algomás de cuatro años. “La tecnología de fresado multihélice VFX de Mitsubishi Materials que se había usado hasta entonces, con sus placas de dos filos de corte, podía competir fácilmente con el fresado de alto avance o monobloque, incluso aunque el flujo de virutas fuera algo secundario”. Desde luego, desde el inicio del proyecto en 2018, la crisis del covid-19 ha pasado factura y empañado los planes de crecimiento de la industria aeronáutica rompiendo brutalmente el dinamismo de todo un sector. Hemos dejado de lado “producir más rápido” para dar paso a “producir a menor coste”. Una estrategia vital para Figeac Aero que, como la de tantos otros subcontratistas de primer nivel, se ha visto muy afectada por la crisis de los vuelos de larga distancia. “Sin embargo, aunque la crisis retrasó el proyecto, no nos impidió seguir avanzando. Después de realizar un estudio de mercado y tras comparar a diferentes fabricantes de herramientas de corte, nuestra elección recayó rápidamente en Mitsubishi Materials y su nueva tecnología de fresas multihélice, que hemos terminado de desarrollar juntos”. UNA SOLUCIÓN DE DESBASTE DISEÑADA PARA EL SECTOR AERONÁUTICO Cuando Ludovic Bruel, antiguo director de herramientas de corte de la sección de Materiales Difíciles de Cortar, lanzó la solicitud con los distintos fabricantes de herramientas de corte, Mitsubishi Materials también se estaba embarcando en el desarrollo de una nueva fresa con otros tres grandes clientes de Francia y uno de Gran Bretaña. Entre ellos se encontraban el subcontratista Mecaprec (ubicado en Lavelanet, en Ariège) y Figeac Aero. El departamento de I+D de la sede de Mitsubishi Materials en Japón Equipo de Figeac Aero 1: Bastien Tetuan, jefe de Procesos Técnicos 2: Edouard Nouira, jefe del equipo de Mecanizado 3: Damien Grandet, director de Proyectos Técnicos 4: Ludovic Bruel, director de Industrialización de Materiales Difíciles de Cortar 5: Yohan Pouget, director de Procesos de Materiales Difíciles de Cortar 6: Freddy Couderc, experto en herramientas de corte MMC Metal France 7: Grégory Lafon, ingeniero de Aplicaciones 8: Laurent Le Méteil, director de Negocios Aeronáuticos. Taller de materiales difíciles de cortar de Figeac Aero. Fue a nivel de costes cuando los resultados fueronmás impresionantes: “Con la nueva fresa ASPX, hemos reducido a la mitad los costes de producción de ciertas operaciones de desbaste y, para ser más precisos, ¡hemos obtenido ganancias del 48 %!”, afirma Yohan Pouget, el director de procesos de Materiales Difíciles de Cortar de Figeac Aero.
16 HERRAMIENTAS nos pidió que realizáramos pruebas sobre un nuevo proyecto de fresa llamado ASPX. Nos eligieron porque es en Francia donde más se utilizan las fresas de este tipo. Esto se debe a la marcada presencia del sector aeronáutico en nuestro país”, confirma Laurent Le Méteil. “Para hacer esta prueba, seleccionamos tres centros de corte de metal y Figeac fue uno de ellos. Después de presentar nuestro proyecto, pudimos iniciar las pruebas tanto en el Cetimcomo en Figeac Aero con el fin de comprobar los parámetros de resistencia, velocidad y fuerzas absorbidas, así como la repetibilidad y la vida útil”. Por su parte, Freddy Couderc, experto en herramientas de corte de la unidad de Materiales Difíciles de Cortar de Figeac Aero, que participó plenamente en el proyecto, especifica que usó el “método de análisis con muestras de ensayo para determinar las fuerzas absorbidas y generar curvas de desgaste antes de pasar a las pruebas a escala real para medir las tensiones en la pieza en tiempo real y evaluar si los resultados coincidían con los de Mitsubishi Materials”. Los resultados no decepcionaron a nadie. Las fuerzas reducidas generadas en el eje han permitido reducir significativamente las tensiones en el husillo, manteniendo al mismo tiempo un nivel de calidad de mecanizado óptimo. Además, la fresa ASPX ha aportado fiabilidad al proceso, ya que las antiguas generaciones de herramientas eran a veces propensas a la rotura. Ese ya no es el caso hoy en día, principalmente debido a la reducción de las fuerzas en el husillo. Sin embargo, fue a nivel de costes que los resultados fueron más impresionantes: “Con la nueva fresa ASPX, hemos reducido a la mitad los costes de producción de ciertas operaciones de desbaste y, para ser más precisos, hemos obtenido ganancias del 48%”, afirma Yohan Pouget. TECNOLOGÍA AVANZADA COMBINADA CON ASISTENCIA PERSONALIZADA La fresa ASPX, diseñada para el desbaste de alto rendimiento, en combinación con sus placas de cuatro filos de corte, conquistó Figeac Aero por varias razones: “Esta fresa es capaz de mecanizar ranuras en titanio con un alto flujo de evacuación de las virutas (casi 500 cm3 por minuto), con una profundidad y anchura de corte de 80mmy una velocidad de corte de 50 metros”, explica Laurent Le Méteil. Grégory Lafon, ingeniero de aplicaciones especializado en aeronáutica de MMC Metal France, añade que esta fresa de cinco hélices “es, definitivamente, un producto original que integra nuevas geometrías de placa y calidades más tenaces: la MP9140, desarrollada en un principio para materiales resistentes a la temperatura, pero que se puede aplicar también a muchos otros materiales”. Pero a Mitsubishi Materials se le presentarían otros desafíos. No se debe interrumpir la producción bajo ninguna circunstancia; “era crucial sustituir las herramientas VFX existentes por la ASPX directamente en la máquina, sin implementar ninguna reprogramación de envergadura”. Un reto superado gracias a la colaboración entre Yohan Pouget, Freddy Couderc y el equipo francés de Mitsubishi Fresa ASPX lista para el mecanizado. Fresa ASPX en primer plano; fresa VFX en el fondo.
17 HERRAMIENTAS Materials. El equipo estaba compuesto por Laurent Le Méteil y Grégory Lafon, quien también expresó que contaron con un apoyo considerable de Japón. “Además, Yamazaki Kiichi, el diseñador de la fresa ASPX, y Takayuki Azegami, el Coordinador Técnico de la industria aeronáutica a nivel europeo, visitaron la planta y nos proporcionaron un apoyo importante en este proyecto”. Un apoyo que fue muy apreciado por Figeac Aero: “Los distintos miembros del equipo de Mitsubishi Materials estaban siempre a nuestra disposición cuando necesitábamos consejo. Compartimos muchas charlas y conversaciones sobre nuestras expectativas, que también contribuyeron en gran medida en la evolución del producto”. La fresamultihélice ASPX de Mitsubishi Materials, ya implantada en el edificio B10, se integrará también a las máquinas del edificio B6 en los próximos dos años. Esto se hará para poder cumplir con los nuevos pedidos, especialmente para el sector de vuelos de larga distancia del negocio de los aviones de pasajeros. En cualquier caso, en Figeac Aero decimos que estamos preparados para afrontar los desafíos que plantea el tan esperado repunte del sector del mecanizado aeronáutico. Placas JPGX en calidad MP9140. Largueros en bruto listos para su mecanizado con la ASPX. FRESA MULTIHÉLICE CON CONTROL DE LAS VIBRACIONES PARA EL DESBASTE DE TITANIO DC (mm): de 50 a 80 Vc (mm/min): 50 Fz (mm/diente) entre 0,10 y 0,15 // Ae del 10 al 100%
18 ESPACIOCFAA UN PROCESO ESTABLE DE BROCHADO PERMITE REALIZAR MECANIZADOS DE ACABADO CON ALTOS REQUERIMIENTOS ESTUDIO PARA LA DETECCIÓN PREMATURA DEL DESGASTE DE HERRAMIENTA EN PROCESOS DE BROCHADO La monitorización del desgaste en herramientas para materiales HRSA (Heat Resistant Supper Alloys) es crucial para garantizar la eficiencia y la calidad de componentes aeronáuticos. A través de la medición y el registro de variables internas del proceso como el par o intensidad de corriente de los motores, es posible detectar posibles roturas y desgaste prematuro de herramientas. El control en línea del proceso permite reducir los defectos en la cadena productiva y va en línea con el concepto “cero defectos” asociado con la mejora continua y la excelencia en la producción. J.A. Ealo, A. del Olmo, G. Martínez de Pissón, del Centro de Fabricación Avanzada Aeronáutica, CFAA El brochado es un proceso de mecanizado utilizado para producir piezas con formas internas o externas complejas y precisas. Esta técnica consiste en utilizar una herramienta llamada brocha, que cuenta con una serie de dientes que se van hundiendo en la pieza con un movimiento lineal para cortar el material y formar la forma deseada. El brochado de superaleaciones es un proceso de alto valor añadido que se suele utilizarse en las últimas operaciones de la fabricación de componentes aeronáuticos. Los requerimientos dimensionales como rugosidad o calidad superficiales son muy elevados por lo que se necesita que el proceso de corte se mantenga estable [1]. El desarrollo de técnicas de detección temprana del desgaste basadas en la medición de la vibración y la aceleración de las herramientas durante el proceso de mecanizado son de extrema sensibilidad y muchas veces difíciles de implementar debidos al propio ruido de la máquina y a la dificultad en la integración de los sensores. Estas técnicas utilizan algoritmos avanzados para analizar los patrones de vibración y detectar posibles roturas/ desgate en las herramientas [2]. Lo más eficaz para un proceso industrial es utiFigura 1. Brochadora electromecánica de exteriores.
19 lizar las propias variables de máquina para predecir los fallos y más adelante lograr una correlación con sensores externos. En el CFAA, los ensayos de brochado se realizan en una brochadora electromecánica para superficies externas [3] de la empresa EKIN modelo A218/ RASHEM, según se muestra en la figura 1. La detección temprana del desgaste de herramientas es fundamental para evitar interrupciones no planificadas en la producción y reducir los costos asociados al reemplazo de las herramientas. Por lo que la monitorización de variables como la par/potencia de los accionamientos permite detectar posibles roturas/desgaste prematuro de las herramientas en tiempo real [4]. La medición del par se lleva a cabo según el sistema de accionamiento de la figura 2, después del conjunto AC/Servomotor. Una vez que se han capturado las señales, es necesario procesarlas y analizarlos adecuadamente para extraer información (ver figura 3). Primero hay que desechar las variables que son invariantes al desgaste o tienen baja resolución. Posteriormente se procede a la segmentación de cada filo de la herramienta en la zona de corte. Estas señales, como línea futura, se podrían procesar utilizando algoritmos avanzados de inteligencia artificial y aprendizaje automático para identificar patrones y tendencias en el comportamiento para una mejor estimación. La señal de la figura 4a se divide en 6 zonas. Aunque es la zona 3, la zona de corte, la que nos interesa, el resto, nos da información de cómo ha sido el proceso. Dentro de la zona de corte en la figura 4b, se distingue el inicio, el proceso estable y el final. Durante el inicio los filos de corte entran en contacto con la pieza de trabajo, por lo que el par aumenta gradualmente Una vez que el número máximo de filos de corte entra en contacto con la pieza de trabajo se aprecia la zona estable. Al final el par disminuye a medida que los filos de corte salen de la pieza hasta llegar al valor inicial Además de los datos de la máquina, el desgaste de la herramienta de brochado se obtuvo mediante el procesamiento de imágenes tomadas de cada filo de corte de la herramienta durante los ensayos utilizando una cámara de microscopio digital. A través de este enfoque, se calcula el área de desgaste del flanco de la herramienta y posteriormente convertido al desgaste promedio del flanco Figura 2. Sistema de control de los accionamientos. Figura 3. Ciclo de de captura y analisis de datos. Figura 4. Señal de par obtenida en el proceso.
20 ESPACIOCFAA de la herramienta. En la figura 5, se aprecia la diferencia entre un filo de la herramienta nueva y junto con su efecto sobre la señal de par. Con estos datos de desgaste de la herramienta, se obtiene una correlación entre la evolución del par y el desgaste del flanco de la herramienta. Este estudio refleja un avance de resultados que correlacionan las variables de los servomotores de una máquina de brochado, a la condición de las herramientas de brochado. Por lo que, se observa la viabilidad de la monitorización de variables de máquina sin sensores en un entorno de producción real. Del estudio descrito se obtienen las siguientes conclusiones: • La evolución de la señal de par extraída de los servomotores está estrechamente relacionada con el desgaste del flanco desarrollado en la herramienta de brochado. Por lo tanto, a medida que aumenta el par en los motores, también aumenta el desgaste del flanco de la brocha. • Los algoritmos de aprendizaje automático de regresión pueden ser usados de manera efectiva para predecir el desgaste de la herramienta a partir de datos proporcionados por la máquina. • El método propuesto sólo se alimenta con información sobre el controlador del servomotor. Sin embargo, tiene algunas limitaciones ya que no captura toda la información del proceso, incluidas las vibraciones o las fuerzas de corte durante la máquina de brochado. Como consecuencia de estos resultados, se continuará el estudio con señales más sensibles como las vibraciones y fuerzas de mecanizado, aunque son también menos robustas al depender de elementos sensores externos. ANDER DEL OLMO ES INVESTIGADOR EN EL CENTRO DE FABRICACIÓN AVANZADA AERONÁUTICA (CFAA) PERTENECIENTE A LA UNIVERSIDAD DEL PAÍS VASCO (UPV/EHU). Ingeniero Industrial con especialidad en fabricación y diseño industrial, su actividad de investigación está dedicada la optimización y aumento de productividad de las herraemintas de corte. Experiencia en diseño CAD/CAM y en el brochado de super aleaciones termorresistentes (HRSA). Figura 5. Imágenes de los dientes de la brocha inicial y final junto al par asociado. JON ANDER EALO ES INVESTIGADOR EN EL CENTRO DE FABRICACIÓN AVANZADA AERONÁUTICA (CFAA) PERTENECIENTE A LA UNIVERSIDAD DEL PAÍS VASCO (UPV/EHU). Doctor Ingeniero Industrial, está especializado en análisis dinámico de estructuras máquinaherramienta en operaciones de mecanizado y experiencia en torneado/brochado de super aleaciones termorresistentes (HRSA).
21 REFERENCIAS [1] P. J. Arrazola, J. Rech, R. M’Saoubi, and D. Axinte, “Broaching: Cutting tools and machine tools for manufacturing high quality features in components, ” CIRP Ann., vol. 69, no. 2, pp. 554–577, 2020 [2] D. Shi, D. A. Axinte, N. N. Gindy, Development of an online machining process monitoring system: a case study of the broaching process, The International Journal of Advanced Manufacturing Technology 34 (1) (2007) 34–46. [3] A. del Olmo, L. López de Lacalle, G. Martínez de Pissón, C. PérezSalinas, J. Ealo, L. Sastoque, M. Fernandes, Tool wear monitoring of high-speed broaching process with carbide tools to reduce production errors, Mechanical Systems and Signal Processing 172 (2022) 109003. [4] M. E. Korkmaz, M. K. Gupta, Z. Li, G. M. Krolczyk, M. Kuntoglu, R. Binali, N. Yasar, D. Y. Pimenov, Indirect monitoring of machining characteristics via advanced sensor systems: a critical review, The International Journal of Advanced Manufacturing Technology 120 (11) (2022) 7043–7078. GONZALO MARTÍNEZ DE PISSÓN, INVESTIGADOR EN EL CENTRO DE FABRICACIÓN AVANZADA AERONÁUTICA (CFAA) PERTENECIENTE A LA UNIVERSIDAD DEL PAÍS VASCO (UPV/EHU). Ingeniero Industrial conespecialidad en fabricación y diseño industrial. Experiencia en el diseño CAD/CAM. Su actividad de investigación está centrada en la optimización de trayectorias de corte y en el diseño de utillajes pieza. Mantener el desgaste de la herramienta bajo control minimiza las piezas defectuosas
FABRICACIÓN ADITIVA 22 HIBRIDACIÓN DE PROCESOS ADITIVOS Y CONVENCIONALES PARA MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD EN LA FABRICACIÓN DE COMPONENTES AERONÁUTICOS La relevancia de la fabricación aditiva en la industria está aumentando a un ritmo acelerado. Su presencia en industrias de alta tecnología es innegable, siendo una herramienta ampliamente empleada para aplicaciones médicas y dentales, aeronáuticas o de automoción, entre otras. La principal motivación para la implementación de procesos de fabricación aditiva (FA) en industria es su capacidad para la fabricación de geometrías complejas y el alto aprovechamiento del material. Sin embargo, las ventajas de la FA van más allá y, por tanto, a día de hoy no puede considerarse que se esté aprovechando el máximo potencial de esta tecnología. Más allá de la implementación de procesos de manera aislada, la hibridación de procesos de fabricación aditiva con procesos de fabricación convencionales es una línea de investigación que debería explorarse en mayor profundidad. Mediante la identificación Aizpea Urresti Ubillos, Oihane Murua de la Mata, Marta Ostolaza Gaztelupe, Jon Iñaki Arrizubieta Arrate, Jose Exequiel Ruiz Salas, Aitzol Lamikiz Mentxaka, Eneko Ukar Arrien, de la Universidad del País Vasco / Euskal Herriko Unibertsitatea de sinergias entre distintos procesos de fabricación se podrían explotar las ventajas de la FA, a la vez que se superan las limitaciones de procesos convencionales. Es por esto que, en el presente artículo, se describen, por una parte, las ventajas de los principales procesos de FA metálica. Por otra parte, se analizan una serie de procesos de fabricación convencionales (forja, fundición y mecanizado) y se estudia su compatibilidad con las tecnologías de FA. Por último, se presenta una evaluación crítica de la hibridación de dichos procesos, así como potenciales casos de aplicación. 1. PROCESOS DE FABRICACIÓN ADITIVA: L-DED Y L-PBF La fabricación aditiva se refiere al grupo de procesos que se basa en la generación de piezas añadiendo material sobre un sustrato capa a capa, partiendo de un diseño digital en 3D. Este enfoque permite generar elementos con geometría y dimensiones similares a los de la pieza final, Figura 1. Esquema del proceso de fusión de lecho de polvo (PBF).
FABRICACIÓN ADITIVA 23 minimizando así el postprocesado necesario y permitiendo un ahorro de material. Además, la FA ofrece la posibilidad de fabricar piezas demayor complejidad geométrica, al igual que ofrece una gran flexibilidad en cuanto a materiales procesables. Este trabajo se centra principalmente en la FA metálica. Esta tecnología ha experimentado un desarrollo muy acelerado en los últimos años, gracias a su aplicación en la industria. Dada la gran variedad de materiales y fuentes de energía empleados en FA metálica, procesos muy distintos son englobados dentro de este término. Entre las categorías de FA definidas por la norma UNE-EN ISO/ASTM 52910:2020 [1], para la fabricación de componentes metálicos se emplean los procesos basados en Proyección de Aglutinante o Binder Jetting (BJ), el LaminadodeHojas o Sheet Lamination (SL), la Fusión de Lecho de Polvo o Powder Bed Fusion (PBF) y el Aporte Directo de Energía o Directed Energy Deposition (DED). Sin embargo, este artículo se centra en las dos últimas, ya que son los procesos de FAmetálica más extendidos a nivel industrial. 1.1. Fusión de lecho de polvo La fusión de lecho de polvo o Powder Bed Fusion (PBF) se utiliza en la fabricación de componentes metálicos de tamaño reducido. En este proceso una capa fina de polvo es pre-depositada sobre la plataforma de fabricación, donde una fuente de energía concentrada funde selectivamente el polvo de aquellas regiones que se corresponden con la geometría del diseño digital (Figura 1). Cuando el material fundido se solidifica, el lecho de polvo se recubre nuevamente de material virgen, y mediante la repetición sucesiva de este proceso se fabrica la geometría final. El resultado es una pieza de densidad superior al 99,5%, con buenas tolerancias dimensionales y un acabado superior al resto de tecnologías de FA. Para el caso de emplear una láser como fuente de calor, L-PBF, gracias a su aporte térmico altamente localizado y su relativamente baja afección térmica, permite fabricar piezas de geometrías complejas, paredes muy finas o que integren estructuras de celosía o lattice. Por su parte, la mayor limitación del PBF es que el proceso debe llevarse a cabo en una cámara inerte, lo que limita las dimensiones máximas de las piezas a fabricar. 1.2. Aporte directo de energía El aporte directo de energía o Directed Energy Deposition (DED) se basa en alimentar y fundir el material de aporte directamente en aquellas zonas del sustrato donde se quiere generar la pieza (Figura 2). Las trayectorias que forman cada capa se generanmediante el movimiento relativo del cabezal de aporte (fuente de energía y material a aportar) respecto del sustrato. En este caso, el proceso de fusión también se realiza bajo una atmósfera protegida, que puede ser tanto local como global. Durante el proceso de fabricación, la fuente de energía funde una región del sustrato, creando lo que se conoce como baño fundido o melt pool. El material de aporte es inyectado en el baño fundido, donde se funde y se une al material del sustrato. La protección local del material aportado evita la oxidación de las piezas sin la necesidad de trabajar en una cámara inerte, lo que facilita el acoplamiento del cabezal de aporte a una máquina cartesiana de 5 ejes o a un brazo robótico. De estamanera, se pueden aportar superficies de mayores dimensiones, lo que posibilita su aplicación a la reparación de troqueles o a la fabricación de piezas complejas de grandes dimensiones, como piezas aeronáuticas. Los procesos que utilizan un láser como fuente de energía se conocen como aporte directo de energía mediante láser, o Laser Directed Energy Deposition (L-DED) en inglés. En estos casos el material puede ser alimentado en forma de polvo o hilo, mientras que los procesos de Fabricación Aditiva por Arco Eléctrico, o Wire Arc AdditiveManufacturing (WAAM) se alimentan únicamente por hilo. En el caso del L-DED, la alimentación de material en forma de polvo ofrece una mayor precisión y flexibilidad al proceso, ya que reduce los problemas de direccionalidad que presenta el hilo. De estamanera, se pueden generar trayectorias más complejas, aumentando así la libertad geométrica. En cambio, la eficiencia de material obtenida en el caso del aporte por polvo esmenor que en hilo y, además, muy variable, siendo habituales valores de entre el 30 y 70% de aprovechamiento. Sin embargo, el aporte por hilo goza de una eficiencia másica cercana al 100% y tasas de aporte de material más altas, lo que aumenta la productividad del proceso. 2. VENTAJASDELAFABRICACIÓN ADITIVA FRENTE A PROCESOS TRADICIONALES El gran interés que ha despertado la fabricación aditiva tanto a nivel industrial como de investigación se debe, indudablemente, a las múltiples ventajas que presenta frente a procesos de fabricación convencionales. Si bien esta tecnología aún está en proceso de Figura 2. imágenes de (a) estructura lattice, y (b) aplicación en carcasa de motor aeroespacial [2].
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