32 FABRICACIÓN ADITIVA de los parámetros de impresión para la máquina Concept Laser M2, nuestro equipo aquí en Singapur se centró en las modificaciones necesarias para que el proceso fuera robusto y fácil de producir en un proceso de reparación de gran volumen”, afirma Ngiam. El equipo de Singapur diseñó el utillaje para preparar e imprimir las piezas de forma eficiente y afinó el proceso de reparación, incluyendo la impresión, el pre y el posprocesamiento y la inspección. Se llevaron a cabo extensas pruebas y ensayos para garantizar la calidad y seguridad de las piezas antes de que se sustanciara la reparación. En 2020 Ngiam y su equipo también diseñaron una línea de producción piloto, que incluía un sistema automatizado de reciclaje de polvo, para agilizar la operación de reparación. La pandemia de COVID-19 interrumpió el enfoque durante un tiempo; sin embargo, en 2021 el equipo de Loyang estaba listo para poner en marcha su línea de producción a escala completa. “La aditiva nos da velocidad y productividad con menos espacio requerido. Estudiamos detenidamente la mejor manera de integrar las M2 en el resto de la línea de reparación. Hicimos una evaluación de qué partes de la reparación debíamos dejar, cuáles podían beneficiarse de la aditiva y qué otros cambios debíamos hacer en el proceso de reparación para que tuviera sentido”, dice Ngiam. Las dos grandes ventajas que la fabricación aditiva metálica proporciona a la obra son la velocidad y la forma casi neta del producto. Esto permite al equipo aumentar la productividad y reducir el espacio necesario. Los métodos tradicionales de reparación de palas HPC implican un gran esfuerzo para soldar la pala y luego un gran esfuerzo adicional para eliminar el material sobrante. Al utilizar las impresoras 3D de metal Concept Laser M2, la pala reparada se aproxima mucho a la forma final cuando sale de la máquina, por lo que se necesita mucha menos mano de obra y equipo para conseguir el perfil acabado. Dada la naturaleza crítica de los componentes aeroespaciales, se requieren análisis y pruebas exhaustivas antes de aprobar cualquier reparación, más aún cuando se trata de nuevas tecnologías como la fabricación aditiva. GE AESS colaboró estrechamente con GE Aviation Engineering en la producción de piezas para las pruebas y en el establecimiento de un sólido proceso de garantía de calidad antes de que el proceso pudiera ser aprobado. A medida que la industria aeroespacial se familiariza con la aditiva, el proceso de aprobación puede agilizarse. ATRAER EL TALENTO DE LA ADITIVA De vuelta al terreno, mientras GE AESS comienza a ampliar la tecnología aditiva metálica para la reparación de piezas de aeronaves, una consideración real es el talento que se necesitará para poner en práctica las ambiciones. “Las universidades y politécnicos de Singapur están formando a un buen número de estudiantes en fabricación aditiva, pero el grupo de graduados con experiencia es todavía bastante pequeño. A medida que el sector madure y estos licenciados adquieran experiencia, esperamos que la reserva de talento en tecnología aditiva de Singapur crezca en consecuencia”, reflexiona Chen Keng Nam. Y esto alimenta un proyecto para el futuro, en el que la fabricación aditiva es un pilar de la cadena de suministro para la reparación de aviones. “El gran sueño de la aditiva es imprimir piezas de repuesto bajo demanda sin necesidad de tener un inventario. Es cierto que faltan algunos años, pero ocurrirá. Pero también hay que reconocer que el cambio puede llevar tiempo, sobre todo en nuestro sector tan regulado, y tenemos que esforzarnos por demostrar que nuestros nuevos métodos son tan buenos, si no mejores, que los anteriores”, concluye Shih Tung Ngiam. De izquierda a derecha: Lisa Tan, científica principal de GE Aviation Engine Services Singapur, con el Ministro de Comercio e Industria Gan Kim Yong (centro) y el vicepresidente ejecutivo de la Junta de Desarrollo Económico de Singapur (EDB), Tan Kong Hwee. Foto: GE Aviation, GEADPR062.
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