ENTREVISTA 43 de electroerosión y también los requisitos metalúrgicos y de calidad de superficie de aceptación. La electroerosión está considerada un proceso especial que tiene que ser homologado antes de aplicarlo en la producción en serie. Sin embargo, en los últimos años esta percepción está cambiando. Nuevas tecnologías de electroerosión basadas en generadores digitales de ultima generación permiten ahora, por un lado, un incremento sustancial en el arranque de material y, por otro, una mejora significativa de la calidad de superficie erosionada. La electroerosión sigue siendo el ‘malo necesario’, pero ahora está considerada una alternativa viable industrialmente para remplazar o complementar a otro tipo de mecanizados. La calidad de superficie que se puede alcanzar actualmente en electroerosión por hilo permite, por ejemplo, que este proceso sea considerado una alternativa para remplazar el brochado de los discos de turbinas. ¿De qué tipo de piezas/aplicaciones estamos hablando? El abanico de aplicaciones y componentes aeronáuticos donde se aplica la electroerosión sigue creciendo. Si antes eran unas pocas aplicaciones, perteneciendo casi exclusivamente a las tradicionales de electroerosión, como las ranuras y agujeros de refrigeración en NGV, segmentos y álabes; ahora se han diversificado, llegando a los impellers, IBR, OGV, discos de turbinas, cámaras de combustión o fan blades. ¿A qué se ha debido este salto de los últimos años? ¿Ha sido únicamente el desarrollo de nuevos generadores lo que ha convertido a la electroerosión en una técnica demecanizado competitiva en el sector aeronáutico, incluso en las denominadas piezas criticas? Evidentemente el salto tecnológico lo han dado las nuevas generaciones de generadores, pero también los avances de desarrollo de tecnología de electroerosión. Si antes se podían configurar solo unos cuantos parámetros de electroerosión, ahora se está trabajando con más de 30 parámetros configurables. Esto permite mucha más flexibilidad a la hora de encontrar una solución óptima. Luego, para que se haya podido introducir la electroerosión en piezas críticas, hay que reconocer la labor de los OEM, la voluntad y la tenacidad de sus responsables de ingeniería y de fabricación, que han estado abiertos y preparados para aceptar, validar y homologar la electroerosión en ese tipo de piezas. Sin ellos, llegar a este punto no habría sido posible. ¿Qué ventajas técnicas han traído los nuevos generadores para la fabricación con electroerosión de, por ejemplo, discos de turbinas de gas, piezas rotativas que alcanzan hasta las 60.000 revoluciones por minuto y que deben estar preparadas para resistir temperaturas y fluctuaciones de presión extremas? En el caso de los nuevos generadores de ONA, ha sido el hecho de que sean digitales. Se pueden programar tecnologías que permiten eliminar la electrolisis y las micro-fisuras, alcanzando niveles muy bajos de capa refundida, de tan solo unas micras. Los requisitos de superficie son aceptables y las piezas pueden ser homologadas para volar. ¿Qué ventajas ofrece la electroerosión en la fabricación de piezas para el sector aeronáutico respecto a técnicas más tradicionales como el brochado y el fresado? Desde el punto de vista industrial, se han perfilado unas ventajas muy interesantes sobre todo en la electroerosión por hilo. El coste de consumibles, comparado con el mecanizado convencional de fresado y brochado, es significativamente menor. En el caso del brochado, la electroerosión por hilo ofrece soluciones de prototipaje rápidas y baratas. Una herramienta de brochado, entre diseño y fabricación, puede requerir de hasta un año, mientras que para la electroerosión por hilo es algo casi inmediato, siendo relacionado directamente a la programación de corte de perfil. Además, esta aproximación no permite errores; si la herramienta de brochado por alguna razón no es la adecuada, se tiene que repetir y realizar las modificaciones para obtener una nueva. ¿¡Otro año!? En el caso de la electroerosión, después de cortar la figura en la pieza, se mide el perfil y si hay que ajustar, se ajusta directamente en la programación de trayectoria de corte. Por otro lado, la autonomía de la máquina de electroerosión por hilo es otra ventaja importante. Todos los modelos AV de ONA tienen la opción de utilizar un sistema de bobina de hilo de 45 kg, casi 8 veces más que una bobina estándar de 8 kg. Y en lo que respecta a la electroerosión por penetración, se nota una tendencia hacia la automatización con robots y almacenes individuales o compartidos de electrodos. Algunos ejemplos recientes han sido la máquina ONA AV35 de corte por hilo para la fabricación de ‘firtrees’ de los discos de turbina.
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