Replique y HP optimizan la fabricación del modelo RP1 de RehaMedPower

La empresa alemana de fabricación digital Replique, centrada en la creación de procesos industriales sencillos y sostenibles, ha aprovechado la tecnología Multi Jet Fusion de HP para cambiar la forma en que se diseñan y fabrican las sillas de ruedas, haciendo que la producción sea “más eficiente, rentable y personalizada” para el usuario final.

La misión de Replique de facilitar el cambio a una fabricación descentralizada con facilidad y confianza fue un factor clave en su trabajo con RehaMedPower, un proveedor médico alemán especializado en sillas de ruedas. Cuando RehaMedPower se disponía a desarrollar y lanzar al mercado una nueva silla de ruedas eléctrica, la RP1, tuvo dificultades para encontrar una solución rentable para la producción de piezas, ya que los métodos de fabricación tradicionales exigían elevados costes de inversión inicial y costosos moldes, así como un aumento del tiempo de creación de prototipos y de comercialización del producto.

Gracias a la tecnología Multi Jet Fusion (MJF) de HP, Replique se asoció con RehaMedPower para explorar la fabricación aditiva (FA) en el diseño de sillas de ruedas, desde la creación de prototipos hasta la producción en serie. Juntos, RehaMedPower y Replique identificaron muchas más piezas de las previstas inicialmente que podían fabricarse en PA12 (poliamida 12) mediante impresión 3D, aprovechando la mayor flexibilidad de la tecnología en las primeras fases de producción y la rentabilidad en comparación con los métodos de fabricación tradicionales. Para cada silla de ruedas se imprimen en 3D entre 19 y 23 piezas individuales, en función de la necesidad específica del cliente o paciente.

Desde la fijación del reposapiés, pasando por el kit de carrocería, hasta la cubierta del reposacabezas, se imprimen en 3D hasta 23 piezas de la RP1.

Además de los importantes costes ahorrados al evitar la producción de moldes de inyección, los costes se redujeron aún más gracias al almacenamiento digital de los archivos de diseño a través de la plataforma de almacenamiento digital de Replique, lo que permite una estrategia de salida al mercado más rápida y mantiene bajo el capital circulante de RehaMedPower. A día de hoy, RehaMedPower ha conseguido reducir en un 30% el tiempo de desarrollo y en un 60% los costes de creación de prototipos en comparación con el moldeo por inyección, pero los verdaderos ganadores son los clientes y pacientes a los que atiende en todo el mundo, que se benefician de una atención más personalizada.

Ninguna discapacidad es igual, pero hasta ahora había pocas opciones de personalización para los usuarios de sillas de ruedas. La tecnología de impresión 3D está allanando el camino para que esto sea posible, de modo que las sillas de ruedas puedan tener un diseño más flexible y adaptarse a las necesidades individuales de cada paciente. Con la silla de ruedas RP1 de RehaMedPower, los pacientes se pusieron al volante con la posibilidad de personalizar y adaptar varias piezas a sus necesidades y estilos de vida, así como de elegir entre una amplia gama de colores.

El éxito del lanzamiento de la silla de ruedas RP1 el año pasado generó una amplia adopción en toda Europa y hasta en Nueva Zelanda. En el futuro, RehaMedPower planea aprovechar este impulso incorporando más diseños de FA en la silla de ruedas RP1 y desarrollando nuevos productos que hagan avanzar aún más su innovadora línea de soluciones de accesibilidad. La rápida disponibilidad de piezas de repuesto también se ofrecerá pronto durante la fase de uso a través de la red de producción mundial de Replique, lo que llevará la producción bajo demanda de piezas de repuesto a pacientes y clientes cuando y donde las necesiten.

“Con los prototipos impresos en 3D hemos podido reducir considerablemente nuestro tiempo de desarrollo”, comenta Thyl Junker, Jefe de Desarrollo de RehaMedPower. “Cuando se trata de la producción en serie en nuestro sector, formar equipo con Replique también ofrece algunas ventajas cruciales, como la flexibilidad en la planificación de la demanda con la producción bajo demanda y la capacidad de implementar cambios rápidamente y ofrecer piezas especiales para satisfacer las necesidades individuales.”

“Nuestra colaboración con RehaMedPower demuestra que la impresión 3D ofrece mucho más que la creación eficiente de prototipos. Permite a las empresas ofrecer soluciones muy centradas en el cliente sin dejar de ser rentables y flexibles en la producción en serie gracias a nuestra solución de almacén digital. Estamos deseando simplificar la vida de RehaMedPower y, lo que es más importante, la de sus valiosos pacientes”, añade Mark Winker, director técnico de Ventas de Replique.