Entrevista a Víctor Abad, responsable de Marketing de Moso 3D

Si analizamos el pasado, presente y la tendencia, las líneas generales siguen marcando un aumento del volumen de negocio del sector. Informes como el afamado Wholers Associates así lo aseguran.

En cuanto a la madurez de la tecnología, se ve claramente que la impresión FFF está asentada ya en la industria manufacturera, suponemos debido a un más largo recorrido que otras tecnologías. De hecho, se prevé que registre la mayor CAGR (tasa de crecimiento anual compuesta) durante los próximos años.

Aun así, si comparamos los mercados europeo y americano, nos damos cuenta de que el margen de mejora para nosotros, los europeos, es aún gigantesco, tanto en volumen, velocidad de implantación, como en madurez de la tecnología. Si nos centramos en España, la fabricación aditiva aún está en sus albores, lo que significa que es un sector en auge y que presenta una gran oportunidad para todos aquellos actores del mercado que sepan posicionarse a tiempo.

Nosotros nos movemos en la zona cómoda para la fabricación aditiva, que es el sector industrial general, ingeniería, robótica, mantenimiento industrial, etc. En esos sectores la fabricación aditiva se puede decir que ya es conocida, aceptada y usada con normalidad. Existen otros sectores que aprovechan claramente las ventajas de la impresión 3D como el sector médico, pero que están reservadas a un nicho relativamente pequeño de usuarios. En este sentido, en impresión médica es primordial avanzar en el abaratamiento de la tecnología para hacerla accesible a más centros y agilizar los procesos de certificación.

Acerca de sectores en los que queda mucho camino, diría que en todos aquellos en los que otras técnicas todavía presentan ventajas frente a esta tecnología, como en el sector de la construcción. El sector del calzado o de la moda, se está empezando a fijar en esta tecnología, que le permite personalizar y crear nuevas tendencias.

Y, por supuesto, el mayor camino por recorrer está en la educación de las nuevas generaciones de diseñadores en el uso de esta tecnología, lo que permitirá crear casos de uso y aplicaciones más rentables y más eficientes, y desatar todo el potencial que la impresión 3D ofrece.

Ya desde hace unos años comprobamos evento tras evento que a impresión 3D en metal se está empezando a consolidar como un método de fabricación habitual, y el crecimiento de esta rama del sector es notable. En este aspecto, la barrera de entrada del alto precio de la maquinaria y la experiencia necesaria para dominar esta tecnología son el principal problema en su adopción. Problema que se solucionará también como el resto, con un sistema educativo que introduzca estos avances a las nuevas generaciones.

Moso 3D fabrica impresoras 3D industriales con un enfoque innovador. A diferencia de las impresoras comunes que utilizan uno o dos cabezales para imprimir con diferentes materiales, nuestros cabezales son intercambiables y específicos para cada tipo de material. Además, tenemos cuatro cabezales que permiten la impresión de objetos con mezclas de hasta cuatro materiales diferentes en una sola impresión. Nos hemos asegurado de que el manejo sea fácil y completamente automatizado para una experiencia de impresión sin problemas.

Las ventajas del uso de varios materiales simultáneos son muchas, por ejemplo, en el sector médico, se pueden generar bio-modelos para docencia o práctica quirúrgica con distintas texturas y colores, o prótesis con materiales resistentes a la esterilización. Permite fabricar piezas que mezclan materiales flexibles con rígidos, hechos de una sola vez sin necesidad de uniones. En la industria en general, las aplicaciones de esta tecnología permiten ahorrar en material, en operaciones de montaje y reduciendo el coste de fabricación ya que, en una sola operación, se obtienen piezas complejas con varios materiales. Esto no era factible con las tecnologías disponibles hasta el momento.

Nuestro producto estrella es la impresora con intercambiador automático de herramientas (tool changer), Moso MT y su hermana casi gemela, la versión ecológica fabricada con exterior de bambú Moso MT Eco. Tras 3 años de desarrollo y pruebas está lista para proporcionar capacidad multi material a la industria y de aportar nuevas funcionalidades, gracias al sistema de intercambio de extrusores automático.