Tim Jäger, uno de los cinco fundadores y actual CTO de Air Up habla sobre la idea, la tecnología y cómo usaron sus impresoras 3D de estereolitografía (SLA) Form 3+ y Form 3L para crear prototipos funcionales detallados para perfeccionar su producto final

Scale Up Air Up, con sede en Múnich, ha iniciado una nueva tendencia de bebidas saludables al vender botellas que dan sabor al agua empleando un principio llamado olor retronasal. Apenas dos años después de su fundación, Air Up celebró el hito de 1 millón de clientes alcanzando los 240 empleados en marzo de 2022. La impresión 3D desempeñó un papel clave en el proceso de desarrollo, tanto para la impresión directa de prototipos como para la producción rápida de moldes para la fundición de silicona para crear prototipos aptos para el contacto con alimentos, lo que ahorró tiempo y dinero a la joven empresa Scale Up y les permitió ingresar al mercado más rápido.

Tim Jäger, uno de los cinco fundadores y actual CTO de Air Up.

Tim Jäger y su socia fundadora Lena Jüngst tuvieron una visión de su propio producto que tendría un efecto positivo tanto en la salud como en la sostenibilidad durante su licenciatura en diseño de productos.

Enfermedades como la diabetes, a menudo causadas por hábitos alimenticios y bebidas poco saludables, llamaron su atención en particular. Bajo el lema ‘hacer de un estilo de vida saludable y sostenible la opción más atractiva’, Jäger y Jüngst querían encontrar un compromiso que hiciera más atractivo para más personas beber agua, o incluso inspirarlas a beber más.

“Lo que muchos consumidores no saben es que, en realidad, hasta el 80% de nuestro sabor no está definido por la boca o la lengua, sino por la nariz. Es decir, por el aire que exhalamos cuando saboreamos algo", explica Jäger.

Además, dependiendo del sentido del gusto del usuario, las cápsulas aromáticas pueden aromatizar al menos entre cinco y siete litros de agua, lo que significa menos desperdicio de botellas de agua de plástico PET desechables.

Tras decidir hacer realidad el tema de su tesis de licenciatura, Jäger y Jüngst tuvieron que elegir primero el proceso de impresión 3D adecuado para construir los primeros prototipos de la botella para beber según los requisitos que tenían.

Como principio básico, era importante que los materiales del prototipo pudieran crear piezas impermeables. “Por supuesto, también necesitábamos piezas herméticas y seguras para los alimentos. Y el uso de piezas seguras para los alimentos, en particular, suele resultar difícil en la impresión 3D. El utillaje impreso en 3D de forma rápida nos permitió generar piezas seguras para los alimentos mucho mejor y, sobre todo, mucho más rápido”, explica Jäger.

El utillaje rápido combina las herramientas impresas en 3D con procesos de fabricación tradicionales como el moldeo por inyección, el termoformado y la fundición de silicona. Esto permitió a Jäger y su equipo trabajar con silicona, que casualmente es el material que se utilizó para el producto de consumo final. También significó que los cambios de diseño en los prototipos podían hacerse de forma flexible, rentable y rápida.

El equipo fundador colaboró estrechamente con el socio de Formlabs Beta2Shape, que utilizó su amplia experiencia en impresión 3D para apoyar al joven equipo con asesoramiento profesional y orientación con el método, aumentando masivamente la productividad en las primeras etapas del proceso de desarrollo.

Los fundadores de Air Up adquirieron primero una Form 2 y luego ampliaron sus capacidades de impresión con una Form 3 y una Form 3L durante el desarrollo del producto.

Además de la fundición de silicona para las complejas boquillas, las impresoras 3D SLA de Formlabs también se emplearon para otras piezas, incluida la producción de prototipos de los mecanismos de las cápsulas y las pajitas para beber.

En la actualidad, Beta2Shape sigue apoyando la ampliación de su experiencia en impresión 3D para nuevos proyectos de utillajes y prototipado rápido.

Los moldes impresos en 3D y la silicona de fundición permitieron a Jäger ser especialmente preciso tanto en los detalles como en la exactitud dimensional sin perder un tiempo valioso. "Formlabs nos ha hecho posible el mecanizado rápido con su tecnología”.

Jäger también subraya la importancia que pueden tener las impresoras 3D en el proceso de diseño. “Lo que creo que a menudo se subestima es que el diseñador únicamente puede ver realmente lo que es posible hacer una vez que tienes la impresora, porque te abre un horizonte completamente nuevo”, dijo Jäger. Además, hizo una comparación cuantitativa entre el utillaje rápido con sus impresoras 3D internas y el prototipo subcontratado con fundición de silicona. Una iteración con utillaje rápido tarda 24 horas y cuesta unos 16 euros en material. En cambio, la subcontratación del proceso tardó cuatro semanas y requirió unos 20.000 euros.

Además del conformado de silicona utilizado por Air Up, también son posibles otros métodos de utillaje rápido como el termoformado y el moldeo por inyección con moldes impresos con SLA.