Siemens Digital Industries Software ayuda a The Absolut Company a aplicar los conceptos de la digitalización e Industria 4.0

Para los expertos, un buen vodka debe ser de primera clase, precisamente lo que caracteriza a las bebidas de The Absolut Company, empresa filial de Pernod-Ricard. Su fábrica se encuentra en la pequeña población sueca de Åhus. La actitud de The Absolut Company en lo que respecta a sus operaciones es proactiva y nada complaciente. La calidad, la eficiencia y la conciencia climática son rasgos característicos, desde la materia prima hasta la producción y la distribución.

El vodka Absolut se elabora con trigo de invierno cosechado en el sur de Suecia y con agua de sus propios pozos. El método de producción, basado en el fundador Lars Olson Smith de 1879, es un proceso de destilación continua, con varias etapas para eliminar las impurezas y los compuestos no deseados. Este proceso debe tener lugar en un circuito de producción muy controlado, automatizado y energéticamente eficiente.

The Absolut Company es el buque insignia de la industria alimentaria sueca y la sexta marca de bebidas alcohólicas del mundo. Está presente en unos 150 mercados de todo el mundo, una posición que plantea grandes exigencias en todas las etapas de la producción. “Tenemos una filosofía de producción que refleja estas grandes ambiciones: una fuente, una comunidad y un vodka excelente”, afirma Emil Svärdh, ingeniero sénior de automatización de The Absolut Company. “Este eslogan es un fiel reflejo de nuestra búsqueda por ofrecer siempre una fabricación de primera clase. El concepto de Industria 4.0 será crucial para estar a la altura de los requisitos actuales y futuros de producción, consumo y medio ambiente”. Esta búsqueda implica la colaboración con partners que comparten el enfoque de la empresa, entre los cuales destaca Siemens, cuyo software y hardware son fundamentales en la producción.

El software Opcenter para gestión de operaciones de fabricación (MOM) es esencial en los procesos de producción de The Absolut Company. Opcenter es parte de Xcelerator, el portfolio de soluciones y servicios integrados de Siemens Digital Industries Software. Funciona como la base a partir de la cual The Absolut Company está creando una plataforma dinámica para la transición hacia el control digital y la configuración de las cinco líneas de producción en las instalaciones de Åhus.

“Es la solución que necesitamos, ya que se ha desarrollado para abarcar toda la cadena de valor, desde la recepción del material hasta la distribución de los bienes producidos, incluidos el control de calidad, la planificación y la programación de productos, así como los informes, las tendencias y el análisis avanzado”, afirma Svärdh.

The Absolut Company ha implementado el software Opcenter Execution Process en un proyecto en una de sus fábricas de Åhus. Es el primer paso de la implementación en las tres fábricas que producen bebidas premium para su distribución global. En la actualidad, la empresa cuenta con una línea de producción totalmente digitalizada y trabaja en las otras cuatro líneas de producción para ponerlas en marcha en 2021.

The Absolut Company sabe que la digitalización es la clave para seguir liderando una industria que evoluciona. Convertirse en una empresa totalmente digitalizada y de vanguardia es uno de los pilares del negocio. “Con las líneas de producción totalmente automatizadas y el aumento de los requisitos normativos, será necesario aumentar la trazabilidad de los datos de los productos y la integración con los sistemas empresariales”, indica Svärdh.

“El concepto de Industria 4.0 forma parte de nuestra estrategia de producción”, explica Svärdh. “Al igual que otras inversiones digitales, la Industria 4.0 es importante para seguir el ritmo de la evolución del mercado y la disrupción digital que se está produciendo. Estamos convencidos de que encontraremos nuevos tipos de creación de valor tanto en la Industria 4.0 como en la digitalización en general. No solo para la comunidad empresarial, sino también para nuestros clientes y consumidores. Requerirá desarrollar competencias, asociaciones actuales y otras nuevas, colaboraciones, bancos de pruebas e inversiones. Con todo, creemos que será un proceso rápido y por eso debemos estar preparados”.

La planta de Åhus produce vodka en todas sus formas, incluido el vodka para mezclar en bebidas preparadas y ediciones limitadas. En total, se producen 125 millones de botellas al año. El agua procede de los pozos de The Absolut Company, con un agua calcárea especialmente adecuada, situados bajo las llanuras de Kristianstad. La destilación es un proceso continuo controlado por temperatura y presión para eliminar los compuestos no deseados. La receta original especificaba ocho etapas. “En la actualidad, esto ha evolucionado y dentro del mismo lote podemos realizar el proceso continuo más de cien veces antes de alcanzar la pureza total”, sostiene Svärdh. “Además, somos sumamente eficientes desde el punto de vista energético, un 98% mejor que la media del sector, lo que equivale a un 98% menos de impacto climático por litro de alcohol destilado”.

The Absolut Company utiliza 125 millones de botellas de vidrio al año, pero las compra a un proveedor que utiliza un 49% de vidrio reciclado. En la actualidad, en la producción se utiliza más del 85% de energía renovable. El objetivo de la empresa es ser 100% neutra en CO2 en toda la cadena de valor para 2030. The Absolut Company influye en la cadena de valor de las empresas para desarrollar medios de transporte eléctrico más limpios. La mayoría de la producción se transporta marítimamente para su distribución global, que es la modalidad energética más eficiente por litro.

The Absolut Company tiene como objetivo automatizar por completo su producción. “Podemos decir que la primera vez que la mano de una persona toca una botella es cuando se coloca en el estante para su venta. La segunda, cuando el cliente la coge”, dice Svärdh. “Es una consecuencia lógica de una producción totalmente automatizada, desde el desengrasado del vidrio entrante hasta las botellas llenas y etiquetadas que salen en un palé, transportadas directamente a un almacén automático en el puerto para enviarse al resto del mundo”.

La planta de Åhus cuenta con cinco líneas de producción totalmente automáticas y una línea flexible para series especiales más pequeñas. “La mayoría de los sistemas de control son de Siemens. También utilizamos el sistema de control de supervisión y adquisición de datos SIMATIC WinCC de Siemens como software de visualización”, explica Svärdh. “Generalmente, construimos las líneas de producción conectando componentes y máquinas de varios proveedores”.

Un reto cada vez mayor para The Absolut Company es producir lotes más pequeños y variados. “Necesitamos ser más eficientes”, explica Svärdh. “Tenemos un alto índice de utilización y una eficiencia global de los equipos de entre el 70 y el 75%. Procuramos mantener este nivel, a pesar de que los lotes son cada vez más reducidos a raíz de un número cada vez mayor de sabores y botellas. Dedicamos muchos de nuestros esfuerzos a esta área junto a Siemens y estamos construyendo la plataforma para satisfacer nuestras futuras demandas”.

Opcenter está integrado en el sistema de planificación de recursos empresariales (ERP) de la empresa. Ambos sistemas crean una orden de trabajo integrada que incluye información procedente de varios sistemas empresariales y que se combina con otros datos específicos de la línea. Esta orden de trabajo es la base de la configuración de la línea de producción y la selección de las operaciones que deben ejecutarse para los productos que se fabrican.

“Construimos una ruta digital dinámica para cada orden de trabajo”, añade Svärdh. “Si queremos cambiar, añadir o eliminar cualquier operación, ahora podemos hacerlo digitalmente. Somos más ágiles y podemos afrontar los cambios que vendrán. Con el desarrollo digital, los conceptos de movimientos de material y cadenas de valor adquieren un nuevo significado. No solo es cuestión de gestionar y desarrollar la cadena de valor físico, sino también el reflejo digital de estos flujos. Se trata de integrar datos y puntos de información que están en sistemas completamente diferentes. Aquí es donde interviene la plataforma Opcenter Execution Process, que nos proporcionará nuevas e interesantes oportunidades, como disponer de datos que nos ayuden en nuestra mejora continua u optimizar la trazabilidad a través de la tecnología blockchain. Estoy seguro de que la digitalización aportará un nuevo valor a la fabricación y a nuestros consumidores”.

“Cada cadena de valor física debe tener su cadena de valor digital equivalente”, dice Svärdh. “El gemelo digital es un requisito. Invertimos en la creación de una réplica digital exacta de las líneas de producción y de la cadena de valor para obtener una mejor base para las simulaciones de series configuradas digitalmente. De este modo, podemos probar y validar digitalmente que una serie funciona como está previsto. Si hay que cambiar algo, podemos hacerlo digitalmente antes de iniciar el equivalente físico. De hecho, será más rápido, cualitativamente mejor y, sobre todo, más barato”.