Izar navega con Lantek

Jesús Santos, responsable de producción de la planta que el Grupo Izar tiene en Sestao (Bizkaia), en la margen izquierda del Nervión. “257”, habla en esta entrevista sobre los buques que fabrican y la utilización de herramientas de Lantek.

La planta que Izar tiene en Sestao se dedica a la construcción naval desde principios del presente siglo. En los años 80 nuestra actividad experimentó un importante cambio fruto de la reconversión industrial, y hoy día pertenecemos al grupo Izar, que comprende a los principales astilleros públicos nacionales, todos ellos pertenecientes a la Sepi. Somos el noveno constructor naval del mundo.

Estamos especializándonos en gaseros, dragas (para la limpieza de fondos y construcción) y Satels (una especie de petroleros que se utilizan para la extracción de petróleo en el mar).

Directamente 1.200 trabajadores, aunque en los mejores años llegamos incluso a tener una plantilla superior a las 5.000 personas. No obstante, es muy difícil de calcular todas las personas que, sólo en esta comarca, trabajan indirectamente para nosotros.

Podemos llegar a botar 4 barcos al año, aunque todo depende de las características de éstos. El plazo de entrega de un barco puede ser de un año, a año y medio.

Depende de las dimensiones del mismo, pero para el que tenemos en cartera necesitaremos aproximadamente 18.000 toneladas. Para cortar todos estos kilos de chapa utilizaremos, entre otras, la tecnología Lantek.

Trabajamos para Bélgica, México, Cuba, Noruega, etc. Gran parte de los buques que construimos son para el extranjero. En los veinte años que yo llevo en la empresa sólo se ha fabricado un barco para el mercado español.

Muchísimo. En el caso de ustedes, por ejemplo, hace 20 años estábamos cortando con controles ópticos y copiadoras. Ahora, por el contrario, con los controles numéricos y los nuevos y revolucionarios sistemas todo es mucho más sencillo, eficaz y rápido.

Sí. Con el tiempo acabas por conocer el mercado, pero el producto era correcto y nos decidimos rápidamente. En diciembre del pasado año tuvimos los primeros contactos y en enero ya habíamos comprado el sistema. Sin embargo, con anterioridad a esta adquisición, teníamos ya una versión de Lantek Expert con la que hacíamos trabajos puntuales.

Lantek Expert Cut. Pese a que también conocemos otras soluciones de ustedes no tenemos necesidades de plegado, desplegado o punzonado, por ejemplo.

Para trabajar en 2D y fundamentalmente a la hora de fabricar paneles, grandes y pequeños, que luego se utilizan para hacer techos, suelos, mamparas y otras partes de la cubierta. Con el fin de alimentar la línea de paneles extraemos la información que nos interesa en ficheros DXF, la importamos en Lantek y la cortamos.
La flexibilidad es estupenda. Con las diversas opciones de importación y exportación tenemos conexión con todos los sistemas con los que trabajamos.

Son planos, y de espesores muy variados, desde 6 hasta 60 mm. Se cortan en una máquina de oxicorte de triple soplete automático, que está en primera línea de montaje. No obstante, también utilizamos ocasionalmente vuestra tecnología para trabajos que luego se cortan en plasma.

300 toneladas aproximadamente, en 2 buques diferentes.

Efectivamente. Hemos implantado una revolucionaria metodología de trabajo en una nueva línea de producción. Con anterioridad teníamos un almacén intermedio para el cual necesitábamos mucho espacio, pero ahora las máquinas están en primera línea de las mesas de fabricación. Exportábamos en plasma las piezas que conformaban una cubierta determinada y con sólo unirlas ya teníamos la cubierta.
Ahora unimos las piezas en bruto y cortamos el extremo marcando previamente la cubierta entera, en vez de por piezas. De ese modo, nos evitamos los problemas que antes teníamos con las dilataciones de las soldaduras o con los desencuadres. En nuestro caso una pieza se puede componer, por ejemplo, de ocho piezas de diversos espesores y calidades. En otras palabras, trabajando sobre un paño o un terreno de juego previamente delimitado, vamos uniendo trozos de césped que pueden ser de diversos espesores y calidades, y al final la máquina corta el perímetro del campo de fútbol con las medidas previamente establecidas. De este modo, los trozos de césped que se puedan unir nunca superarán las medidas máximas del paño base. Todo ello, en una calderería que puede superar incluso las 120 toneladas.

Queremos incorporar una segunda máquina de paneles en una nueva línea de producción. La estamos acabando de montar y también la controlaremos con tecnología Lantek. De este modo, una de las líneas la dedicaremos en exclusiva a la fabricación de paneles ligeros y la otra a todos aquellos elementos planos.