La Global Status ofrece al fabricante de moldes y matrices, capacidad, velocidad y precisión

La máquina se utiliza para controlar que las dimensiones de los moldes
cumplan las tolerancias especificadas en los dibujos CAD

Lo que empujó a Mattson Tool & Die (Belmont, Michigan, EE.UU.) a instalar una máquina de medición por coordenadas Global Status (software de inspección PC-Dmis) fue el añadir más capacidad a una operación de inspección que ya estaba muy saturada.

La empresa es un fabricante de moldes y matrices que produce moldes precisos de inyección de plástico y matrices para la industria automovilística. La compañía ofrece amplias capacidades de procesamiento, incluyendo CAD/CAM, maquinaria CNC, electroerosión por hilo y máquinas de matrices con capacidades de hasta 6,5 pulgadas x 13,5 pulgadas, respaldadas por una sofisticada operación de inspección.

La MCC Global Status se usa para el control de calidad y para garantizar la calidad y así verificar que las dimensiones de los moldes y matrices cumplen las tolerancias en los dibujos CAD de los clientes.

"Solemos utilizar la máquina para inspecciones en proceso", explica el propietario de la compañía, Herb Mattson, y prosigue: "Por ejemplo. Acabo de comprobar un molde que aún no tiene el pasador ni los agujeros, pero el supervisor de matrices quiere verificar que la forma cumple las especificaciones antes de que se hagan los agujeros".

La firma norteamericana fabrica piezas de muchos tamaños distintos, desde piezas de unas dos pulgadas a matrices y moldes de hasta 18 kg.

"Hemos tenido la mesa de la Global totalmente ocupada, con casi todo el área de trabajo de los tres ejes ocupados por una pieza", dice Mattson, "de hecho, la razón por la cual compramos la Global Status fue para manejar piezas grandes."

La máquina es un modelo 12-22-10 y posee un volumen de medición de 1.200 mm x 2.200 mm x 1.000 mm. Está instalada en una sala de ambiente controlado situada cerca del centro del departamento CNC. La sala és única por su gran puerta retráctil en el techo. Las piezas grandes se puedan mover con una grúa aérea directamente a la Global status y se bajan a la mesa de coordenadas. El fondo de la sala tiene unas puertas para introducir las piezas más pequeñas.

El software PC-DMIS ayuda a analizar los datos y a crear informes
de inspección para los clientes

Una rutina de inspección típica tarda una hora y media, dos horas para verificar las dimensiones de una cubierta y media para un eyector. Por lo general, se toman entre 50 y 100 medidas.

La compañía produce tantos tipos de piezas que la preprogramación de rutinas de medición no es eficiente.

Casi cada pieza necesita su propia rutina de inspección. Para facilitar el alineamiento de la pieza en la máquina, Mattson ha desarrollado un programa en Visual Basic que ayuda a los operarios a alinear cada molde antes del ciclo de inspección.

"Una vez que se ha cargado la pieza, importo el modelo CAD, realizo un alineamiento utilizando los agujeros y después compruebo las áreas que el supervisor de matrices o el cliente quiere verificar", explica Mattson. "Encuentro los puntos aproximados en la pieza y después hago los puntos del borde, superficie o vector para verificar las posiciones".

La Global Status tiene una precisión ISO 10360-2 para los sensores de contacto de 3,9 + L/250. El diseño del puente Tricision ofrece una óptima rigidez por radio de masa con un centro de gravedad más bajo y una separación de soporte más amplia que los diseños de los puentes de la competencia para mejorar la precisión global de la máquina. La interpolación continua del movimiento de los vectores y la capacidad real del vector en 3D (FLY) integra los movimientos de los ejes, así, se eliminan las paradas y las esquinas para una toma de datos más precisas y un mayor rendimiento de la máquina, lo cual reduce el tiempo global de inspección.

Además de medir características geométricas y de posición, la Global Status, también puede digitalizar contornos y superficies complejas, importante para las aplicaciones de ingeniería inversa.

"Cada vez hacemos más ingeniería inversa", dice Mattson. "Solemos obtener moldes que no tienen modelo CAD. Podemos digitalizar la forma con la Global con el SP600 y utilizar los datos para crear una representación CAD del molde".

La compañía también realiza certificaciones de fijaciones para terceros y servicios de ingeniería inversa para compañías locales.

"En algunos casos hemos tenido que digitalizar piezas reales para ayudar a nuestros clientes a determinar cuál es el problema de un molde que no encaja" observa Mattson. "Nuestros clientes usan los datos dimensionales junto con su programa CAD para ajustar el molde", añade.

La capacidad que aporta la Point, Click and Scan Technology de la Global combina y optimiza los sistemas de compensación de temperatura y de precisión, los controladores de movimiento y los avanzados algoritmos para soportar la alta velocidad, con las aplicaciones analógicas de alta precisión de digitalización de lazo abierto y cerrado. Esta avanzada tecnología facilita la digitalización a alta velocidad generando automáticamente trayectos para el sensor y la digitalización e insertando movimientos para evitar los obstáculos.

La característica especial de digitalización orientada al objeto le permite al controlador definir la forma del trayecto sólo desde un único comando del usuario. La exclusiva optimización del vector fuerza en 3D (3D VFO) realiza un análisis del vector fuerza en 3D para cada cualificación del sensor, garantizando una compensación del sensor precisa y continua y un mejor análisis de los datos en todas las aplicaciones de digitalización. La característica Fast Probe de la Global permite que un sensor de digitalización pase a funcionar como un palpador clásico con contacto sin que pierda ni velocidad ni precisión.

Mattson añade que ellos amplían las capacidades de PC-DMIS con la programación Visual Basic "para crear informes de clientes utilizando Microsoft Word y Excel".

7) METALUNIVERS Mayo 2002