Salher: fabricante de calidad de tratamientos de aguas, con 40 años de experiencia

Durante 40 años, Salher ha desarrollado equipos para el tratamiento de aguas residuales, poniendo el acento en la innovación y la calidad del proceso productivo. Ingenieros y fabricantes. Salher se ha especializado en el diseño de tratamientos de aguas residuales, reutilización y potabilización, con especial cuidado en los rendimientos, la operatividad y la durabilidad de los sistemas. Así es como la empresa española obtuvo sus primeros certificados de calidad emitidos por un organismo autorizado por la ENAC: las depuradoras Salher se sometieron a ensayos de comportamiento estructural y de rendimiento según la norma UNE-EN 12566-3.

Progresivamente, Salher ha ido sumando certificaciones, como la referente al diseño y la fabricación de separadores de hidrocarburos. Estos equipos se han sometido a test estructurales, de resistencia química y resistencia al impacto, así como a ensayos de rendimientos en base a la UNE-EN 858-1. También los pozos de bombeo Salher que están diseñados según la normativa EN 12050-1.

Salher es una entidad claramente comprometida con la gestión de su Sistema de Calidad, instaurado desde el año 2003. En 2018, con la implantación de la nueva ISO 9001:2015, Salher amplió el alcance de su sistema de gestión de Calidad a los tratamientos terciarios de agua y a sistemas de potabilización, con pruebas de montaje y pruebas de funcionamiento internas.

En su afán por fabricar equipos de calidad, Salher desarrolló dos sistemas de fabricación propios siguiendo las indicaciones de la norma UNE-EN 976.

Por un lado, el filament winding que consiste en el enrollamiento cruzado multiángulo (MA) de fibra de vidrio impregnada en resina de poliéster. Este sistema de fabricación se emplea en tanques enterrados de plásticos reforzados con fibra de vidrio (PRFV) y en tanques cilíndricos horizontales para el almacenamiento sin presión de carburantes petrolíferos líquidos. En estos segundos, su estratificado posee una barrera interior de gel-coat enriquecido como protección química.

Las cargas a las que está sometido un depósito MA, ya sea enterrado o en superficie, se distribuyen uniformemente en los hilos multidireccionales, lo cual aumenta considerablemente su resistencia estructural. Esto mejora en más de un 20% la resistencia mecánica respecto a los métodos de fabricación tradicionales.

El segundo método de fabricación de Salher consiste en la proyección simultánea de fibra de vidrio y resina, aplicada directamente sobre la pieza o molde, para el encolado de las piezas y de las partes no cilíndricas de los tanques. Este método de fabricación permite dar al producto final unas características mecánicas y químicas totalmente homogéneas y garantiza la perfecta estanqueidad del prefabricado.

La fabricación de nuestros equipos ha sido testada externamente mediante un laboratorio acreditado por la ENAC. Se realizaron test de resistencia a la tracción (UNE-EN ISO 527-4), ensayo de resistencia a la flexión (UNE-E ISO 14125) y, por último, de resistencia al impacto Izod (UNE-EN ISO 180).

Para controlar la fabricación de cada uno de los equipos Salher, el Departamento de Producción, bajo supervisión interna del Departamento de Calidad, lleva a cabo los siguientes controles de calidad:

• Control dimensional: se miden todos los parámetros dimensionales de importancia, es decir, diámetro, longitud y espesor.
• Control de estanqueidad: se introduce agua en los depósitos con la finalidad de comprobar que no existen fugas, ni poros, así como ninguna otra anomalía en toda su superficie.
• Control de espesor: Salher certifica que, según su sistema de fabricación de virolas, fondos planos y casquetes Korboggen, para el cálculo de espesores y según la teoría de láminas delgadas de resistencia de materiales para los elementos de construcción, se han definido unos espesores mínimos, midiéndose con la ayuda de un comprobador (micrómetro, calibre de espesores o cualquier otro instrumento apropiado).
• Control de dureza Barcol: Salher certifica que las características del laminado cumplen con un valor mínimo del 80% del especificado por el suministrador de la resina, tras un proceso de post-curado de 24 horas.