Omron Electronics Iberia, S.A.U. - Otras máquinas para áridos
Omron
Control de producción de arena: con sistema de lavado y molienda
La empresa guipuzcoana Electromecánicas Pasaia, S.L., dedicada a la automatización naval e industrial, ha desarrollado para la empresa Aripesa, el sistema automático de control de la planta de Arcos de la Frontera (Cádiz) destinada a la obtención de arena fina a partir de piedra procedente de cantera.
Electromecánicas Pasaia ha desarrollado el sistema automático de control con equipos Omron y ha contado con el asesoramiento técnico de Garapen, Distribuidor Oficial de Omron en Guipuzcoa, en el desarrollo de las comunicaciones.
Los equipos utilizados son: autómata programable C200H Alpha, variadores de frecuencia Sysdrive 3G3MV, terminales programables táctiles MMI NT4S, software de supervisión CX Supervisor y módem de comunicación Westermo. Todos ellos se integran en el estándar DeviceNet salvando distancias de hasta 150 m garantizando la transmisión de datos.
Con todo ello, Pasaia ofrece el control del funcionamiento de la planta desde PC, así como la máxima optimización de la producción además de poder realizar un exhaustivo control de la misma.
Filosofía de funcionamiento.
Procedente de la cantera, el camión llega a la planta y descarga en una tolva. De aquí, se transporta el material mediante cintas a una criba. Automáticamente, éste es considerado el primer punto crítico para el control de la producción. Por ello, se gestiona la velocidad de las cintas mediante variadores de frecuencia Sysdrive 3G3MV controlados por el autómata programable C200H Aplha. De esta manera, regulando la velocidad de las cintas se controla la cantidad de materia que se transporta en toneladas/hora.
En esta criba, se realiza la primera clasificación. La piedra con menos de 50 mm de diámetro es muy fina (arena) y no necesita ser molida, por lo que se envía directamente al proceso de lavado (tromel) siguiendo las directrices de homologación. La piedra restante se envía al molino.
En el tromel, el autómata programable C200H Alpha controla los niveles de agua por rebose. Cuando hay defecto, envía una señal para la apertura de las bombas y da lugar a la entrada del agua. También gestiona la expulsión de lodos y recuperación y tratamiento de agua. Terminado el proceso de lavado, la arena se dosifica en silos para promover a los camiones.
Mientras tanto, la piedra con diámetro superior a los 50 mm, es enviada al molino. El sistema automático controla el consumo del molino para obtener el máximo rendimiento.
Las variables que se gestionan son: a) Para el consumo del molino (histéresis, intensidad de trabajo, intensidad molino, temperatura de aceite); b) Trabajo del molino (puesta en marcha del arrancador, fallo del arrancador, paro de emergencia, etc.); c) Presiones del aceite posición; d) Niveles (alto, bajo o rebose); e) Alarmas; f) Control manual o automático.
Finalizada la molienda, la arena resultante se envía a dos cribas donde se realiza la segunda clasificación. De una de las cribas, el material sale y se dosifica en silos para proveer a camiones. De la otra, se envía a almacenamiento para stock. Éste es considerado otro de los puntos críticos para el control de la producción. Aquí también, mediante convertidores de frecuencia 3G3MV se gestiona la velocidad de las cintas transportadoras y se controla las t/h que se está transportando.
A lo largo del proceso, el autómata programable C200H Alpha está controlando todas las variables que se producen: velocidades de las cintas y gestión de variadores de frecuencia 3G3MV; niveles de las tolvas; producción a la salida de las cribas mediante el control de t/h; dosificación y clasificación por tamaño de las piedras; niveles de agua del tromel; consumos del molino; etc.
Desde un ordenador central, donde corre el SCADA de Omron CX Supervisor, el operario de la planta puede controlar todo el funcionamiento de la misma, el recorrido del material, producciones, dispone de los históricos de producción, etc. A su vez, visualiza las alarmas en el caso de producirse fallos en alguno de los elementos o equipos con acceder inmediato para subsanar el problema.
Todos los equipos están comunicados en red Device Net, un estándar que facilita la integración y las comunicaciones con una buena respuesta a las distancias requeridas en este tipo de instalaciones. En el caso de la planta de Cádiz, unos 150 metros. Asimismo, a lo largo de toda la planta, se han instalado a pie de máquina terminales táctiles programables NT4S de Omron para realizar los controles y accesos locales.
Finalmente, cabe indicar que integrado en el sistema, Pasaia ha desarrollado un sistema para el control de la pesada en el suministro a camiones. El C200H Alpha controla la boca de los silos donde hay situada una célula que lee el caudal de arena y los procesa en toneladas.
Electromecánicas Pasaia ha desarrollado el sistema automático de control con equipos Omron y ha contado con el asesoramiento técnico de Garapen, Distribuidor Oficial de Omron en Guipuzcoa, en el desarrollo de las comunicaciones.
Los equipos utilizados son: autómata programable C200H Alpha, variadores de frecuencia Sysdrive 3G3MV, terminales programables táctiles MMI NT4S, software de supervisión CX Supervisor y módem de comunicación Westermo. Todos ellos se integran en el estándar DeviceNet salvando distancias de hasta 150 m garantizando la transmisión de datos.
Con todo ello, Pasaia ofrece el control del funcionamiento de la planta desde PC, así como la máxima optimización de la producción además de poder realizar un exhaustivo control de la misma.
Filosofía de funcionamiento.
Procedente de la cantera, el camión llega a la planta y descarga en una tolva. De aquí, se transporta el material mediante cintas a una criba. Automáticamente, éste es considerado el primer punto crítico para el control de la producción. Por ello, se gestiona la velocidad de las cintas mediante variadores de frecuencia Sysdrive 3G3MV controlados por el autómata programable C200H Aplha. De esta manera, regulando la velocidad de las cintas se controla la cantidad de materia que se transporta en toneladas/hora.
En esta criba, se realiza la primera clasificación. La piedra con menos de 50 mm de diámetro es muy fina (arena) y no necesita ser molida, por lo que se envía directamente al proceso de lavado (tromel) siguiendo las directrices de homologación. La piedra restante se envía al molino.
En el tromel, el autómata programable C200H Alpha controla los niveles de agua por rebose. Cuando hay defecto, envía una señal para la apertura de las bombas y da lugar a la entrada del agua. También gestiona la expulsión de lodos y recuperación y tratamiento de agua. Terminado el proceso de lavado, la arena se dosifica en silos para promover a los camiones.
Mientras tanto, la piedra con diámetro superior a los 50 mm, es enviada al molino. El sistema automático controla el consumo del molino para obtener el máximo rendimiento.
Las variables que se gestionan son: a) Para el consumo del molino (histéresis, intensidad de trabajo, intensidad molino, temperatura de aceite); b) Trabajo del molino (puesta en marcha del arrancador, fallo del arrancador, paro de emergencia, etc.); c) Presiones del aceite posición; d) Niveles (alto, bajo o rebose); e) Alarmas; f) Control manual o automático.
Finalizada la molienda, la arena resultante se envía a dos cribas donde se realiza la segunda clasificación. De una de las cribas, el material sale y se dosifica en silos para proveer a camiones. De la otra, se envía a almacenamiento para stock. Éste es considerado otro de los puntos críticos para el control de la producción. Aquí también, mediante convertidores de frecuencia 3G3MV se gestiona la velocidad de las cintas transportadoras y se controla las t/h que se está transportando.
A lo largo del proceso, el autómata programable C200H Alpha está controlando todas las variables que se producen: velocidades de las cintas y gestión de variadores de frecuencia 3G3MV; niveles de las tolvas; producción a la salida de las cribas mediante el control de t/h; dosificación y clasificación por tamaño de las piedras; niveles de agua del tromel; consumos del molino; etc.
Desde un ordenador central, donde corre el SCADA de Omron CX Supervisor, el operario de la planta puede controlar todo el funcionamiento de la misma, el recorrido del material, producciones, dispone de los históricos de producción, etc. A su vez, visualiza las alarmas en el caso de producirse fallos en alguno de los elementos o equipos con acceder inmediato para subsanar el problema.
Todos los equipos están comunicados en red Device Net, un estándar que facilita la integración y las comunicaciones con una buena respuesta a las distancias requeridas en este tipo de instalaciones. En el caso de la planta de Cádiz, unos 150 metros. Asimismo, a lo largo de toda la planta, se han instalado a pie de máquina terminales táctiles programables NT4S de Omron para realizar los controles y accesos locales.
Finalmente, cabe indicar que integrado en el sistema, Pasaia ha desarrollado un sistema para el control de la pesada en el suministro a camiones. El C200H Alpha controla la boca de los silos donde hay situada una célula que lee el caudal de arena y los procesa en toneladas.
