“En la fabricación de masterbatch hay una parte industrial y otra artística”

Y es que, si algo ha demostrado esta empresa, pionera en la fabricación de masterbatch en España, es su capacidad de dar respuesta. Actualmente ubicada en la localidad barcelonesa de Vacarisses, la firma ha ampliado hasta tres veces sus instalaciones para tener hoy una infraestructura con grandes espacios destinados a investigar, producir y almacenar, así como con modernas oficinas en un edificio de 8.000 m² al que acudimos para conocer a Oriol Galí Reyes, director general y segunda generación de la compañía quien nos relata qué nuevas gamas de producto presenta al mercado.

Sí, comenzamos una nueva etapa en un momento coyuntural muy difícil y tras un accidente que preferimos olvidar.

En esta nueva fase hemos adaptado nuestra fábrica al mercado actual dividiéndola en tres secciones. Una es la dedicada al masterbatch conocido como ‘taylor made’ o 'especialidades', que es precisamente el que Galloplast siempre ha desarrollado para el mercado nacional y que generalmente se fabrica en pequeñas cantidades. En la segunda sección producimos masterbatch colores de volúmenes medios con valor añadido y en la tercera, los ‘commodities’, cuya producción dedicamos, fundamentalmente, a la exportación y son productos de gran volumen.

“Es como tener tres centros productivos para cubrir todos los segmentos del mercado y ser un actor destacado en cada uno de ellos”

Exactamente. Nos hemos readaptado, teniendo en cuenta que el mercado nacional ha sufrido una caída importante en su actividad. Ahora, tenemos tres centros productivos para poder satisfacer a todos los segmentos del mercado y queremos ser un suministrador de referencia en cada uno de ellos. En los productos de gran volumen hay que ajustar hasta el extremo los costes, para ser competitivos y en el de pequeñas cantidades –‘taylor made’–, prima el servicio.

Por otra parte, estamos protenciando el laboratorio para ser un referente en el campo de los masterbatch, por nuestro alto grado de calidad y capacidad de respuesta ante cualquier problema técnico.

Una gama importante es la de retardantes de llama. Estos productos, debido a su composición, se dosifican a un porcentaje tan alto que pueden considerarse compuestos. Es decir, un masterbatch normalmente se dosifica entre un 2 y 5% mientras que los masterbatch de retardantes de llama se pueden dosificar incluso al 20 ó 30%, por lo que no se consideran masterbatch sino compuestos.

Dos nuevas gamas de producto de Galloplast. Por un lado, los masterbatch para packaging de PET, un segmento en el que antes no trabajábamos pero que gracias a una serie de inversiones en laboratorio y en producción, lanzaremos próximamente.

Otra de las novedades es el masterbatch de aditivos. Para él, hemos creado una división de producción específica.

En la década de los sesenta, mi padre, Joan Galí, que trabajaba en una multinacional, decidió crear la empresa con un amigo, quien ha sido socio desde los inicios. En aquella época podéis imaginar las dificultades a las que tenían que hacer frente… existen infinidad de anécdotas. Por ejemplo, no tenían ni teléfono y ¡tenían que ir a la panadería para recibir los pedidos!

Durante los primeros diez años la empresa se dedicó al teñido, al coloreado de la materia prima,suministrando a los clientes un producto que era utilizado directamente en su proceso de transformación.

Después, por primera vez se trasladó a unas instalaciones de mayor tamaño y comenzó a fabricar los masterbatch. De hecho, Galloplast fue pionera en España.

La dirección de la compañía me fue confiada tras la crisis del 92/93, fecha en la que comenzamos a expandirnos en el mercado cambiando el concepto de empresa, hasta entonces basada en servir al segmento de mercado de 'taylor made' casi en exclusiva.

El crecimiento más significativo se produjo en el año 96/97.

Debido a este crecimiento y en el año 1999, nos trasladamos a nuestra actual ubicación, en Vacarisses, donde disponemos de instalaciones, tanto de edificios como de equipamiento, adecuados para satisfacer ampliamente las demandas del mercado.

Es la más complicada que me ha tocado vivir. Además, en nuestro caso, a la crisis económica se sumaron los efectos del incendio que sufrimos en 2007. En estos momentos es muy aventurado hacer cualquier tipo de previsión y dependemos de factores externos muy variables.

Por otra parte y ciñéndonos a nuestra industria estamos atravesando un periodo de incertidumbre en el suministro de materias primas, ésta escasea y es cara.

Las exigencias de calidad, en todos sus aspectos han aumentado muchísimo y poco, o prácticamente nada, tienen que ver con las vigentes hace cincuenta años. En los últimos 10-15 años ha habido muchos más cambios que en los años precedentes. Las tolerancias en cuanto a color, la legislación y otras exigencias del mercados nos han obligado al uso de nuevas materias primas, tanto de pigmentos y colorantes, como de aditivos y resinas.

Elaboramos masterbatch de color y masterbatch de aditivos y, normalmente nuestros clientes son los suministradores del cliente final. Por nuestra cercanía al final de la cadena y por nuestra filosofia de colaborar y ser proactivos, es frecuente que nos lleguen peticiones/proyectos desde el cliente final, y el proyecto se realiza con la colaboración de nuestros clientes habituales.

El proceso es el siguiente: cuando se lanza un nuevo producto al mercado, intervenimos en la primera fase. Normalmente, los diseñadores escogen colores de muestrarios tipo Pantone o RAL aunque cada vez recibimos pedidos más extraños. Por ejemplo, para una empresa líder de derivados lácteos trabajamos en un proyecto en el que debíamos conseguir “el color de la cebada cuando se pone el sol”. Es decir, hay una parte artística y otra industrial.

El paso siguiente es determinar las características técnicas del producto a desarrollar, que siempre dependen de su uso final; ya que las características son distintas para un producto final de uso interior u otro de uso exterior, si es un envase de producto alimenticio o caja para botellas, en fin existen múltiples variables.

Con estas premisas nuestros técnicos-coloristas desarrollan el nuevo producto, nuestros clientes fabrican una preserie del producto final y el cliente final lo homologa. Si esta homologación no se produce repetimos el ciclo, aunque esto no es frecuente ya que tenemos un alto porcentaje de acierto al primer intento.

No, no lo es. Tenemos casos en los que, por ejemplo, un cliente fabrica una botella y otro el tapón con materiales diferentes, siendo el cliente final el mismo, pero los transformadores distintos. Aquí, lo importante es coordinar a los fabricantes de la botella y del tapón e intentar que ambos productos fabricados con plásticos distintos tengan el mismo color.

Hubo un momento en que Galloplast, en época de crecimiento, comenzó a fabricar compuestos. Incluso creamos otra empresa independiente, Galloplast Compounds.

Ahora sólo hacemos compuestos de valor añadido, es decir, no realizamos ‘commodities’ o formulaciones estándares, aunque sí bajo petición.

Nuestra tecnología está basada en la extrusión de doble husillo, no se trata de una extrusión convencional, sino que efectuamos un fuerte trabajo mecánico sobre la matriz polimérica para dispersar perfectamente los pigmentos que contiene el masterbatch.

Nuestra factoría cuenta con 10 equipos de extrusión de tamaños y productividades distintas y nuestra materia prima son los pigmentos, colorantes y aditivos que compramos en forma de polvo, en su inmensa mayoría. Estos productos están actualmente y en su mayoría en manos de grandes compañías químicas europeas.

Es muy complicado destacar alguna. Hay que tener en cuenta que nuestros productos están presentes en prácticamente todo lo que ves en un supermercado. ¿Ejemplos? Por mencionar alguno, los envases de muchos derivados lácteos, productos líderes de detergencia o las fregonas cuando se lanzaron al mercado. Otro ejemplo de producto donde estamos presentes es el césped artificial, tuberías de gas...

Vuelve a serlo en esta edición. Lógicamente nosotros, al estar en primera línea en el trabajo con colorantes, lo estamos también en las materias primas biodegradables. De nada sirve tener un plástico biodegradable si en éste queda después el residuo del pigmento.

En este contexto, hemos trabajado en la línea de los colorantes naturales en vez de los pigmentos inorgánicos o de síntesis. Estos pigmentos tienen muchos problemas, especialmente de estabilidad a la temperatura porque se degradan y es necesario un proceso para preservar el producto.

La verdad es que es incongruente: los fabricantes de masterbatch hemos trabajado para hacer que los plásticos perduren y ahora, según algunas opiniones, debemos trabajar para que se destruyan. Otra cuestión es si hablamos de reciclaje o compostabilidad.

Muy sencillo. Los fundadores fueron el señor Galí y el señor Llogeras. Se tomó la primera sílaba de cada apellido y se obtuvo la palabra ‘Gallo’ y lógicamente, por nuestra actividad añadimos el sufijo ‘Plast’.