Entrevista a Richard Clemens, presidente de la Asociación Profesional de Máquinas de Envasado para la Industria Alimentaria

Del 4 al 9 de mayo de 2019, las empresas líderes a nivel mundial mostrarán en IFFA sus tecnologías más punteras y darán información sobre las tendencias y desarrollos más importantes en la industria del procesamiento de la carne. Serán especialmente relevantes, sobre todo, las soluciones técnicas que contribuyan a una mayor seguridad alimentaria.

Según informa la Oficina Federal para la Protección de los Consumidores y la Seguridad Alimentaria, la mayoría de reclamaciones tiene que ver con contaminación microbiológica, cuerpos extraños, falta de etiquetado o superación de los valores límite de ingredientes no permitidos. Al hacer una investigación se obtienen siempre los mismos resultados, que las causas de ello se deben sobre todo a errores humanos y pocas veces a fallos puramente técnicos. Por desgracia, en cada sector hay ovejas negras que, con la correspondiente intención delictiva, infringen a sabiendas las normativas legales para obtener ventajas económicas. Se trata concretamente de fraude alimentario.

La industria de procesamiento de la carne aún es en gran parte un proceso manual. Las personas siguen siendo el mayor riesgo higiénico en relación con la transmisión de gérmenes dentro de toda la cadena de producción, sobre todo, en zonas con contacto directo entre los empleados y el producto. Por eso, un paso importante en la seguridad alimentaria es la sustitución a mayor escala posible de las actividades manuales por procesos automatizados. Un ejemplo de ello es el corte en porciones automatizado y la colocación de filetes, chuletas o fiambre en los envases mediante alimentadores o robots industriales.

Para la higiene, lo más importante es contar con el consiguiente diseño higiénico de dispositivos, aparatos, máquinas e instalaciones. La base para ello son las normativas legales, como la Directiva sobre máquinas y el Reglamento relativo a la higiene alimentaria, así como las recomendaciones de las directivas EHEDG (European Hygienic Engineering & Design Group). Estas normas apuntan, por ejemplo, a medidas constructivas. Deben evitarse espacios muertos, muescas, cavidades y rendijas, ya que los restos de productos tienden a acumularse en ellas y forman así el caldo de cultivo ideal para una infestación de microbios. El diseño higiénico también aboga por la facilidad de limpieza de máquinas e instalaciones con el fin de poderlas limpiar fácilmente, más a fondo, con mayor velocidad y empleando menos recursos. A ello hay que añadir el hecho de que los productos de limpieza y desinfectantes puedan fluir sin encontrar obstáculos.

La entrada de cuerpos extraños en productos cárnicos y embutidos puede suceder a lo largo de prácticamente toda la cadena de producción. Por ejemplo, si se rompen las cuchillas durante el proceso de despiece o si se olvidan tornillos y juntas durante trabajos de mantenimiento y reparación no previstos. Otras causas son la rotura y el desprendimiento de materiales en partes de la máquina y la instalación como consecuencia del desgaste. Los cuerpos extraños pueden detectarse mediante sistemas de inspección como detectores de metales o aparatos de rayos X. Los detectores de metales son un método eficaz y económico para localizar metales férreos y no férreos, así como plásticos con contenido de polvo metálico o láminas plásticas, en alimentos y envases. Sin embargo, más que cuerpos extraños de metal, en los productos suelen aparecer piedras, vidrio, huesos o plásticos. Ahí es donde se usa la tecnología de rayos X, ya que ofrece una amplia gama de comprobación de prácticamente todos los cuerpos extraños. En combinación con balanzas de control, permite comprobar a la vez diversos criterios en alimentos envasados y no envasados. De ese modo, además de impurezas ocasionadas por partículas de vidrio, piedra, cerámica o metal, también se pueden comprobar discrepancias respecto a la integridad, el peso, la cantidad de llenado o la forma correcta. En la práctica, se combinan ambos sistemas de comprobación con dispositivos de expulsión para retirar automáticamente del proceso los productos defectuosos o con impurezas. La documentación continuada de los datos de comprobación y medición es un paso importante para la trazabilidad y una ayuda útil para descubrir las fuentes de errores en la producción e introducir medidas de mejora precisas.

Para eso es necesario un amplio catálogo de medidas. Debe establecerse un sistema de trazabilidad totalmente digitalizado y que no se pueda manipular que vaya más allá de las normativas actuales de control interno. Además, deben realizarse de forma periódica evaluaciones de vulnerabilidades y análisis de riesgo documentados en relación con el peligro de fraude alimentario a lo largo de toda la cadena de producción, desde la materia prima hasta el producto final, e implantar los correspondientes conceptos HACCP (análisis de peligros y puntos críticos de control). Para ello, también es necesaria una colaboración muy estrecha y de confianza con las autoridades, los institutos de auditoría y certificación y los centros de investigación. Otro componente para la garantía de una mayor seguridad alimentaria y la protección contra el fraude alimentario es la tecnología de análisis. Los procesos de análisis clásicos son demasiado complicados, costosos y, sobre todo, llevan mucho tiempo, por tanto, solo permiten realizar comprobaciones aleatorias. Sin embargo, la lucha contra el fraude alimentario requiere de métodos de comprobación flexibles, suficientemente precisos y, sobre todo, rápidos para la aplicación en línea tanto móvil como continuada. Un ejemplo de ello es la espectroscopia NIR no invasiva, que permite comprobar en unos segundos en el control de recepción de mercancías la calidad e identidad de los artículos suministrados, incluso en productos que están en envases de vidrio o bandejas.