Stadler hace historia al fabricar su separador balístico número 1000

Stadler ha alcanzado una importante meta al fabricar su separador balístico número 1000. La máquina se fabricó para Vaersa, empresa de gestión de residuos y saneamiento de la Comunidad Valenciana. El separador balístico STT5000_6_1 se entregó el 28 de septiembre en la planta de clasificación de envases ligeros que Vaersa tiene en Castellón, donde acaba de empezar a utilizarse.

Stadler logró llevarse la licitación pública de Vaersa para el suministro de los separadores balísticos. “Estamos encantados de trabajar con Stadler. Ya conocíamos su excelente reputación y sabíamos que es una marca de referencia en el sector de clasificación de residuos”, ha declarado Noelia Almiñana, jefa del departamento de gestión de residuos de Vaersa.

“La demanda de separadores balísticos en el mercado español ha experimentado un aumento muy rápido debido a la automatización de las plantas de reciclaje, que también han aumentado su capacidad”, nos explica Luis Sánchez, director de Operaciones de la española Stadler Selecciona SLU. “Sin los separadores balísticos sería muy difícil lograr estos dos objetivos. Por ello, actualmente, más del 75 % de las plantas de reciclaje españolas cuentan con este tipo de maquinaria. En Stadler somos pioneros en esta tecnología, cuyo rendimiento hemos mejorado sin parar con el paso de los años. Por eso empresas como Vaersa se decantan por nuestros separadores balísticos. El STT5000_6_1 es la solución perfecta para la planta de clasificación de Castellón, ya que ofrece la ventaja de contar con unos costes de mantenimiento increíblemente bajos”.

Stadler, referente del mercado mundial de separadores balísticos, ha sido la empresa pionera en el desarrollo de esta solución eficiente y económica. Su desarrollo comenzó a principios de la década de los años 90. Las primeras cuatro unidades STT2000 se entregaron en 1992 a Fischer, para la planta de clasificación que tiene en Ravensburg, Alemania.

“Actualmente, nuestros separadores balísticos son muy eficaces y extremadamente resistentes, pero los primeros pasos de su desarrollo no fueron nada fáciles”, explica Willi Stadler, de Stadler. “Por aquél entonces era muy difícil fabricar una máquina lo suficientemente robusta para soportar los retos que plantea el segmento de residuos. No teníamos ejes especiales, así que adquirimos uno del sector agrícola. Sin embargo, no estaba diseñado para su aplicación con residuos y no tenía la resistencia que queríamos”.

Hans Fuchs, jefe de planta por entonces de Fischer, estaba impresionado por la estrategia que había empleado Stadler para solventar el problema: “Al principio tuvimos unos problemas debido a que el eje no estaba diseñado específicamente para su uso con residuos. Ya en ese momento Stadler era la empresa pionera en el campo de la clasificación de residuos, y ser la pionera en algo siempre es complicado. Es lógico que se necesitase tiempo para solventar los problemas que iban surgiendo, y Stadler lo hizo estupendamente”.

De hecho, el equipo de Fischer quedó tan satisfecho que la empresa adquirió otras dos máquinas para su planta de Villingen-Schwenningen. Ahí empezó una duradera colaboración con Stadler, que sigue plenamente vigente hoy en día. Más tarde, Remondis adquirió Fischer, a pesar de lo cual no se ha roto la relación y siguen siendo un cliente fiel.

“A día de hoy, los separadores balísticos Stadler son perfectos y cumplen totalmente su cometido”, afirma Hans Fuchs, que se mantuvo en la empresa tras la venta y trabaja actualmente en Remondis. “La máquina que compramos en 2012 ha estado operativa más horas de las que garantiza Stadler y sus ejes siguen dando un magnífico resultado. Aún no hemos tenido que cambiar ninguno de ellos”.

Una relación tan fuerte y duradera entre empresas se asienta también en la calidad de la asistencia y el asesoramiento técnico que Stadler lleva ofreciéndoles todos estos años: “Stadler ha estado ahí, ayudándonos y asesorándonos, en todas las renovaciones y optimizaciones que hemos hecho en nuestra planta de clasificación de papel”, explica Hans Fuchs. “Siempre logran dar con la mejor solución para que la línea sea aún más eficaz que antes. Su servicio de mantenimiento y piezas de recambio también es perfecto y puntual en todo momento. En los años 2000, empezamos a desarrollar junto a Stadler un concepto para las inspecciones de planta con el objetivo de evitar que se produzcan daños y surjan problemas en épocas complicadas (como Navidad o Semana Santa). Gracias a ello, no hemos sufrido nunca periodos de inactividad ni reparaciones importantes”.

En 1996, Stadler lanzó su primer separador balístico con eje propio y un 100 % de componentes originales. La máquina la adquirió la empresa alemana Böhme, en lo que supuso nuevamente el inicio de una relación duradera.

En palabras de Stefan Böhme, director general de la compañía: “Los dos separadores balísticos Stadler que funcionaban en paralelo en nuestra primera planta de clasificación de envases ligeros siempre cumplieron perfectamente su función esencial de clasificar el material tras la criba, una actividad muy simple por entonces. El separador balístico era, y sigue siendo, el único dispositivo mecánico capaz de clasificar al mismo tiempo de forma eficiente tres fracciones distintas al clasificar envases ligeros”.

Los separadores balísticos Stadler desempeñan un papel muy importante en la planta de la compañía: “En nuestra planta, separamos finos y material 2D y 3D de forma fiable. Para eliminar el material 2D y crear una gran parte de la fracción de película para una clasificación manual posterior hemos usado mecanismos de aire durante mucho tiempo. Una gran ventaja de la clasificación es la excelente distribución de material que el separador balístico crea para las siguientes unidades”.

Para Stefan Böhme, Stadler destaca no solo por la calidad de sus productos sino, cuestión también de gran importancia, por su capacidad para ayudar a que la planta evolucione y mejore. Así se puede dar una mejor respuesta a la demanda cada vez más exigente del mercado: “Stadler cuenta con unos productos estupendos, grandes conocimientos de planificación y una enorme experiencia en la implantación de instalaciones o conversiones importantes de planta. Valoro sobre todo su respeto escrupuloso de los plazos y la pericia con la que realizaron la construcción. Sus equipos trabajan de forma experta y dedicada, y es imposible encontrarle pega alguna al trato con el gestor de proyecto. Su servicio de piezas de recambio, rápido y fiable, también es impecable: siempre logra dar con la solución, incluso para componentes antiguos”.

Éxito internacional

Los separadores balísticos Stadler gozan de gran prestigio internacional y operan en mercados de todo el mundo: se han vendido más de 770 unidades en Europa, unas 70 en Norteamérica, más de 80 en Asia, 60 en Australia y más de 20 en Latinoamérica.

Stadler desarrolla, de forma constante, formas de mejorar el rendimiento y la eficiencia de su maquinaria. En 2000 lanzó dos innovaciones muy importantes: su chasis basculante patentado, que acaba con la necesidad de inclinar toda la máquina y ajustar las cintas transportadoras, y el pádel de cribado.

En 2002, Stadler amplió su oferta de separadores balísticos STT2000 con un modelo nuevo desarrollado específicamente para clasificar papel y cartón, que contaba con sus pádeles de cribado en forma de Z. Ese mismo año, tras detectar una nueva necesidad del mercado, lanzó el STT5000 para materiales pesados, como los RSU y los residuos industriales. Esta máquina contaba con un eje diseñado para soportar residuos húmedos y con pádeles superresistentes para procesar flujos de materiales pesados.

Más recientemente, Stadler detectó una nueva necesidad de procesamiento de material superpesado, un sector del ámbito del reciclaje en rápido crecimiento debido a la concienciación medioambiental y la presión existente para reutilizar materiales. Para atender esta necesidad, desarrolló el STT6000 específicamente para la clasificación de residuos de construcción y demolición, la explotación de vertederos e incluso RSU con grandes impurezas.

El subdirector de I+D de Stadler, Christian Nordmann, destaca las principales ventajas de esta máquina: “No necesita clasificación ni trituración previa del material de entrada. Además, al contrario de lo que ocurre con la criba, que separa el material en tan solo dos fracciones, el material de salida del STT6000, dividido en tres fracciones, hace que puedan eliminarse fácilmente las impurezas, ya que conservan su tamaño original”.

Los separadores balísticos Stadler cuentan con una gran flexibilidad y pueden adaptarse para satisfacer necesidades concretas. Por ejemplo, la empresa ha diseñado separadores balísticos con menos pádeles de cribado para que quepan en el escaso espacio disponible en las plantas de clasificación japonesas. Para satisfacer necesidades particulares también se han creado máquinas con pádeles de cribado más largos. Finamente destacar que para lograr un mejor material de salida se puede montar hasta tres módulos de separadores balísticos, dispuestos uno sobre otro o en serie.