¿Industria 5.0? Primero hay que consolidar la Industria 4.0, que aún no es una realidad

Durante la pandemia, la implantación masiva del teletrabajo, las compras online, la entrega de alimentos y los eventos virtuales han provocado un debate en torno a la evolución de la industria manufacturera y, en concreto, de la Industria 5.0. Muchos se preguntan qué implicará este próximo paso y si estamos siquiera preparados para darlo. En estos momentos, parece difícil obtener una respuesta clara, ya que los actores de la industria tienen respuestas y visiones diferentes. La cuestión va más allá de la tecnología, ya que el liderazgo es un componente clave para el éxito de esta transición.

¿Qué es exactamente la Industria 5.0? Actualmente no existe un consenso, lo que genera confusión y desacuerdo. La Comisión Europea afirma que los principales objetivos de la Industria 5.0 son la sostenibilidad, el protagonismo humano y la resiliencia, y destaca que “la Industria 5.0 ofrece una visión de la industria que va más allá de la eficiencia y la productividad como únicos objetivos, y refuerza su papel y contribución a la sociedad”. Sin embargo, profesores como Saeid Nahavandi, director de Investigación e Innovación en Sistemas Inteligentes de la Universidad de Deakin (Australia), creen que la Industria 5.0 supondrá una vuelta de los trabajadores a las fábricas. La Industria 5.0 suele representarse como una nueva era o una revolución, pero las revoluciones industriales nunca han empezado ni terminado en una fecha concreta. En lugar de considerarlas como entidades separadas, el flujo entre la Industria 4.0 y la 5.0 debería ser natural y no forzado. Además, dado que los objetivos y valores de la Industria 5.0 aún no están claramente definidos, la industria debería centrarse principalmente en alcanzar todo el potencial de la Industria 4.0, que aún no se ha hecho realidad.

Mark Wheeler, director de Soluciones para la Cadena de Suministro de Zebra Technologies.

Conseguir que el mundo físico se reproduzca totalmente en el entorno digital es una de las principales ambiciones de la Industria 4.0. Sin embargo, muchas empresas están lejos de conseguirlo. El mercado mundial de 'gemelos digitales' se valoró en 3.800 millones de dólares en 2019 y se espera que alcance los 35.800 millones de dólares en 2025. Según el análisis de Gartner 'IoT Digital Twin Adoption Proliferates Across Many Sourcing Options' (actualizado en enero de 2021), la adopción de gemelos digitales es paralela a la del Internet de las Cosas (IoT): el 26% de los encuestados afirma haber implementado ya gemelos digitales, y el 59% está implementando o planea implementar gemelos digitales en el próximo año.

Estos resultados ponen de relieve que, aunque los gemelos digitales están todavía en fases tempranas de adopción, las empresas han empezado a adoptarlos ampliamente para obtener resultados como la optimización del mantenimiento de los activos o la diferenciación de los productos. La mayoría de los fabricantes está de acuerdo en que la inteligencia y la visibilidad obtenidas mediante los sistemas ciberfísicos mejoran la toma de decisiones en general. Una de las razones por las que muchos no lo han conseguido es porque no es fácil crear un gemelo digital completo. La complejidad inherente del entorno hace que sea difícil de modelar y controlar. ¿Cómo duplicar algo que cambia y evoluciona constantemente? Disponer de normas facilita el proceso, ya que reduce el coste y la complejidad al desarrollar una hoja de ruta fácil de seguir.

Aunque la puesta en marcha de un sistema ciberfísico conectado supone un reto, hay formas de representar el mundo físico en el mundo digital. En las primeras fases del proceso, se necesita una visibilidad total de los activos. Determinar cuáles son sus activos y saber dónde están en tiempo real ayuda a prevenir su pérdida. Una vez completado este paso, puede subir un nivel en la escala organizativa para determinar el estado de sus activos. Disponer de datos sobre su paradero es útil, pero a menudo insuficiente. Estos datos también deben aprovecharse en tiempo real con tecnologías como los sensores de temperatura, la visión artificial y la identificación por radiofrecuencia (RFID) para comprender plenamente cuál es su estatus. Por ejemplo, saber que el producto A no se ha mantenido en la zona de temperatura correcta o que el dispositivo B tiene poca batería puede agilizar la toma de decisiones y ahorrar tiempo.

Todos los fabricantes están de acuerdo con que la personalización en masa presenta un inmenso valor comercial, ya que reduce los costes y los residuos. Sin embargo, requiere información precisa sobre la demanda y debe equilibrarse con la seguridad de los proveedores. La dinámica específica de las operaciones de la Industria 4.0 surge cuando se analiza en qué se debe gastar el dinero para lograr la personalización, ya que cada uno tiene una respuesta diferente. Además, términos como 'personalización masiva' e incluso 'digitalización' son relativamente vagos. Como hemos dicho, la digitalización operativa antes solo implicaba la localización de activos, mientras que ahora puede implicar la ubicación y el estado.

Avanzar hacia la digitalización masiva suena muy bien en teoría, ¿verdad? Ser capaz de tener visibilidad sobre los procesos, las células de trabajo y la fábrica ofrece una enorme cantidad de inteligencia operativa. Pero esta transición no es gratuita y requiere recursos y alineación en todas las funciones. Es necesario encontrar puntos de presión de alto valor en los que se puedan implantar estas tecnologías. El problema no es tecnológico: la conectividad entre Wi-Fi 6 y 5G y los sensores activos de bajo coste, simbolizan grandes pasos adelante para el sector. Más bien, es un reto de liderazgo. El mundo de las TI y el de las tecnologías operativas (TO) tienen cada uno sus propias técnicas, objetivos, presupuestos y competencias, por lo que crear una solución que aporte valor a todos sigue siendo un reto. En otras palabras, el principal obstáculo es encontrar una innovación aplicable a múltiples departamentos.

No tiene mucho sentido hablar de pasar a la siguiente generación de prácticas industriales cuando todavía no se han resuelto los problemas de la anterior. No hay que tener prisa por dar el salto a la Industria 5.0, las empresas la adoptarán cuando estén preparadas. La mayoría tiene deberes de sobra para abordar los problemas de liderazgo y de otras índoles asociados a la Industria 4.0. Aprovechar esta iniciativa primero puede aumentar la visibilidad y la capacidad de respuesta con los sistemas ciberfísicos, lo que le permitirá centrarse mejor en la evolución hacia la siguiente fase cuando sea el momento adecuado.